Ein Spanbrecher wird oft als eine Nut beschrieben, die lange Metallspäne in kürzere Stücke zerbricht. Diese Beschreibung ist zwar richtig, aber unvollständig.
Bei der praktischen Auswahl von Wendeschneidplatten sollte man sich den Spanbrecher eher als einen vollständig hochmoderne Geometrie. Dabei werden in der Regel die Nut an der Oberseite, der Spanwinkel, die Freifläche oder Fase, die Kantenverfeinerung und weitere Merkmale im Bereich der Schneidkante kombiniert.
Diese Funktionen wirken zusammen, um drei Dinge zu steuern:
- Chipbildung und -abtransport;
- Schnittkräfte und Wärmeentwicklung;
- Hervorragende Festigkeit und Splitterbeständigkeit.
Der beste Spanbrecher ist daher nicht immer die Geometrie, die möglichst kurze Späne erzeugt. Es ist vielmehr die Geometrie, die handhabbare Späne erzeugt und dabei akzeptable Schnittkräfte, Oberflächengüte und Standzeit gewährleistet.
Kurze Antwort: Wählen Sie einen Spanbrecher aus, der auf den Bearbeitungsvorgang, das Werkstückmaterial, die Vorschubgeschwindigkeit und die Schnitttiefe abgestimmt ist. Vergewissern Sie sich anschließend, dass die Kantenvorbereitung und die Schneideinsatssorte robust genug sind, um einen stabilen Schnitt zu gewährleisten.
Dieser Leitfaden konzentriert sich in erster Linie auf Wendeschneidplatten zum Drehen. Die gleichen Grundprinzipien gelten auch für Nuten-, Trenn- und Fräsplatten, wenngleich die Schnittbedingungen und die Auswahltabellen der Hersteller unterschiedlich sind.
Was ist ein Einsatz-Spanbrecher?
Im engsten Sinne ist ein Spanbrecher eine Nut, eine Stufe oder eine Erhebung, die an der Spanfläche eines Schneideinsatzes ausgebildet ist. Sein Zweck besteht darin, den Span umzulenken und zu kräuseln, bis er bricht oder sich sicher aus dem Schneidbereich entfernt.
Allerdings sind moderne Hersteller von Einsätzen In der Regel wird der Spanbrecher als Teil eines kompletten Geometriepakets entworfen.
Wesentliche Elemente der Geometrie eines Spanbrechers
| Geometrieelement | Funktion |
|---|---|
| Breite der Brecherrille | Bestimmt, wie weit sich der Span bewegt, bevor er sich kräuselt |
| Nutentiefe oder Wandhöhe | Steuert, wie stark der Chip umgeleitet wird |
| Winkel der Harke | Beeinflusst den Spanfluss, die Schnittkraft und die Wärmeentwicklung |
| Neuland | Bietet Halt unmittelbar hinter der Schneide |
| Landwinkel oder T-Land | Verstärkt die Schneide bei schwereren oder unterbrochenen Schnitten |
| Kantenhobel | Verhindert das Abplatzen durch Abrunden und Verstärken der Kante |
| Lokale Vertiefungen oder Dellen | Den Chip in bestimmten Schneidbereichen ablenken, teilen oder wickeln |
| Polierte Rechenfläche | Verringert die Haftung auf Aluminium und anderen Nichteisenmetallen |
Diese Merkmale können nicht isoliert betrachtet werden. Ein sehr positiver Spanwinkel kann beispielsweise die Schnittkräfte verringern, führt jedoch in der Regel dazu, dass weniger Material die Schneide stützt. Eine breitere Schneidflanke oder ein stärkerer Schneidkantenhobel erhöht die Schneidkantenfestigkeit, kann aber auch den Schnittdruck erhöhen.
Die Auswahl eines Spanbrechers ist daher eine Frage der Abwägung:
- Chip-Steuerung;
- Schnittfestigkeit;
- Kantenfestigkeit;
- Oberflächenbeschaffenheit;
- Prozessstabilität.
Warum die Chip-Steuerung wichtig ist
Eine mangelhafte Spänekontrolle kann zu Problemen führen, die weit über ein unordentliches Maschinengehäuse hinausgehen.
Lange, durchgehende Späne können:
- um das Werkstück, den Einsatz oder den Werkzeughalter wickeln;
- eine fertige Oberfläche zerkratzen;
- den Kühlmittelfluss unterbrechen;
- einen Chipförderer verstopfen;
- den automatischen Werkzeugwechsel beeinträchtigen;
- Schläuche, Sonden oder in der Nähe befindliche Werkzeuge beschädigen;
- einen Bediener dazu zwingen, die Maschine anzuhalten;
- führen zu extremen und gefährlichen Fahrbedingungen.
Bei der automatisierten Drehbearbeitung, der unbeaufsichtigten Bearbeitung und der Großserienfertigung kann bereits ein einziger Fehler bei der Späneabfuhr einen ansonsten stabilen Prozess zum Stillstand bringen.
Ein geeigneter Spanbrecher trägt dazu bei, den Span zu kräuseln und so zu formen, dass er die Schnittzone verlassen kann, ohne das Werkzeug oder das Werkstück zu behindern. Sandvik nennt die Geometrie des Spanbrechers, den Vorschub, die Schnitttiefe und den Spitzenradius als wesentliche Faktoren, die die Spankontrolle beim Drehen beeinflussen.
Ein Spanbrecher hat drei Hauptaufgaben
1. Den Chip steuern
Die Geometrie biegt, krümmt und lenkt den Span so, dass er bricht oder sicher abgeführt wird.
2. Schnittkräfte kontrollieren
Die Geometrie der Spanfläche und der Schneidkante bestimmt, wie leicht das Werkstückmaterial über den Schneideinsatz fließt. Eine schärfere, positivere Geometrie ermöglicht in der Regel das Zerspanen mit geringeren Kräften, während eine stärkere Geometrie im Allgemeinen mehr Kraft erfordert.
3. Schützen Sie die Schneide
Die Land-, Fasen- und Kantenhonte bieten mechanische Unterstützung. Diese Merkmale sind insbesondere beim Schruppen, beim unterbrochenen Zerspanen, beim Entfernen von Zunder und bei instabilen Bearbeitungsvorgängen von Bedeutung.
Ein Spanbrecher sollte daher niemals allein anhand folgender Frage ausgewählt werden:
“Wird diese Geometrie den Chip beschädigen?”
Die bessere Frage lautet:
“Wird es den Span unter Beibehaltung einer ausreichenden Kantenfestigkeit, Standzeit und Oberflächenqualität kontrollieren?”
Wie zerkleinert ein Spanbrecher den Span?
Die Spanbildung beginnt, wenn die Schneidkante Material vom Werkstück abschneidet. Der neu entstandene Span gleitet über die Spanfläche des Schneideinsatzes.
Ein Spanbrecher verändert die Richtung und Krümmung des Spans in vier grundlegenden Schritten.
1. Chip-Herstellung
Das Material wird vom Werkstück abgeschert und beginnt, über die Spanfläche zu fließen.
2. Spanbildung
Die Nut, die Wand oder die erhabene Geometrie zwingt den Span dazu, sich mit einem kleineren Radius zu biegen.
3. Anreicherung von Belastungen
Wenn sich der Span wellt, entsteht eine Biegebeanspruchung über seine gesamte Dicke hinweg.
4. Spanabtrennung
Wenn die Belastung groß genug wird oder wenn der gewellte Chip mit einer anderen Oberfläche in Kontakt kommt, bricht der Chip.
Gängige Spanbrucharten
Ein Chip kann auf verschiedene Arten zerbrechen.
Selbstbremsung
Der Chip bricht aufgrund seiner eigenen Krümmung und der Biegebeanspruchung.
Gegen den Einsatz bremsen
Der gewellte Span berührt die Spanbrecherwand oder einen anderen Teil des Schneideinsatzes und bricht ab.
Gegen das Werkstück stoßen
Der Span rollt sich zurück in Richtung der Werkstückoberfläche und bricht beim Kontakt ab.
Welcher Modus am besten geeignet ist, hängt vom jeweiligen Bearbeitungsvorgang ab. Der Kontakt des Spans mit dem Werkstück mag bei manchen Schruppvorgängen akzeptabel sein, kann jedoch bei der Schlichtbearbeitung die Oberfläche beschädigen.
Wie sieht ein guter Chip aus?
Der Chip mit dem geringsten Chip-Anteil ist nicht immer der beste Chip.
Ein guter Chip ist normalerweise:
- kurz genug, um sich nicht um das Werkzeug oder das Bauteil zu wickeln;
- lang genug, damit sie nicht zu scharfen, heißen Bruchstücken werden;
- so dass Kühlmittel und der Späneförderer leicht abtransportiert werden können;
- von der bearbeiteten Oberfläche weggerichtet;
- über den gesamten Schnitt hinweg gleichmäßig.
Zu den gängigen, zulässigen Formen gehören:
- kompakte C-förmige Chips;
- kurze spiralförmige Späne;
- mehrgängige, spiralförmige Späne, die von selbst abbrechen.
Das Aussehen des Chips als Diagnoseinstrument
| Aussehen des Chips | Wahrscheinliche Interpretation |
| Lange zusammenhängende Zeichenfolgen | Der Span ist zu dünn, der Brecher ist nicht eingerastet oder die Geometrie ist zu offen. |
| Große, lockere Spiralen | Die Spansteuerung ist zwar schwach, kann aber dennoch akzeptabel sein, wenn die Abfuhr zuverlässig funktioniert. |
| Kompakte C-förmige Chips | In der Regel ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Spanbruch und Spanabfuhr |
| Kurze spiralförmige Späne | In der Regel akzeptabel, wenn sie den Schneidbereich konsequent verlassen |
| Sehr kleine, harte Bruchstücke | Die Spanführung oder die Schnittbelastung ist möglicherweise zu hoch |
| Blaue oder stark oxidierte Späne | Hohe Spantemperatur; muss nicht unbedingt ein Problem sein, aber die Schnittbedingungen sollten überprüft werden |
| Zusammenverschweißte Chips | Mögliche Spanansammlung an der Schneide, unzureichender Spanabtransport oder ungeeignete Schnittgeschwindigkeit |
| Unregelmäßige Spanlängen | Variable Schnitttiefe, unterbrochener Eingriff, instabile Aufspannung oder Materialschwankungen |
Extrem feine Späne sind nicht unbedingt ein Zeichen für eine erfolgreiche Spankontrolle. Sie können auf eine übermäßige Belastung der Schneidkante hindeuten und das Risiko von Ausbrüchen, Kraterverschleiß oder Oberflächenbeschädigungen erhöhen.
Das praktische Ziel lautet:
Späne, die weder zu lang noch unnötig kurz sind und die den Schneidbereich sicher verlassen.
Spanbrecher-Codes sind herstellerspezifisch
Eine der wichtigsten Regeln beim Einkauf lautet, dass die Endungen von Spanbrechern in der Regel nicht herstellerübergreifend.
Codes wie beispielsweise:
- PF;
- PM;
- PR;
- Abgeordneter;
- MF;
- MR;
- SM;
- GM;
- LF;
können auf Feinschliff, mittleren Schliff, Grobschliff oder eine bestimmte Materialgruppe hinweisen, doch ihre genaue Bedeutung und ihr Anwendungsbereich hängen vom jeweiligen Hersteller ab.
A Wendeschneidplatte CNMG Produkte von zwei verschiedenen Anbietern können zwar dieselbe ISO-Form- und Größenbezeichnung aufweisen, sich jedoch hinsichtlich der Spanbrechergeometrie, der Kantenvorbereitung und des empfohlenen Schnittbereichs erheblich unterscheiden.
Gehen Sie nicht davon aus, dass zwei Einfügungen gleichbedeutend sind, nur weil beide Suffixe den Buchstaben enthalten M, F oder R.
Immer vergleichen:
- die vollständige Bezeichnung des Einsatzes;
- Hersteller;
- Empfehlung zum Werkstückmaterial;
- Futterbereich;
- Schnitttiefenbereich;
- Randpräparation;
- Note eingeben;
- Halter und Einsteckwinkel.
[Interner Link: So lesen Sie den Code eines Dreh-Wendeschneidkörpers]
Spanbrecher versus Schneideinsatzqualität
Der Spanbrecher und die Schneideinsatssorte erfüllen unterschiedliche, sich jedoch ergänzende Aufgaben.
Der Spanbrecher bestimmt, wie der Schneideinsatz schneidet
Betroffen sind:
- Chip-Durchsatz;
- Schnittkraft;
- Kantenschärfe;
- Chip-Regelbereich;
- Spitzenleistung;
- Eignung für die Feinarbeit oder die Schruppbearbeitung.
Die Güteklasse bestimmt, wie lange der Einsatz hält
Das Hartmetallsubstrat und die Beschichtung beeinflussen:
- Verschleißfestigkeit;
- Zähigkeit;
- Hitzebeständigkeit;
- Widerstandsfähigkeit gegen plastische Verformung;
- Beständigkeit gegen thermische Rissbildung;
- chemische Verträglichkeit mit dem Werkstückmaterial.
Ein robuster Schrupp-Spanbrecher, der an einer übermäßig spröden Sorte angebracht ist, kann bei einem unterbrochenen Schnitt dennoch versagen. Eine sehr zähe Sorte kann eine scharfe Schlichtgeometrie nicht vollständig vor einem Vorschub oder einer Schnitttiefe schützen, die weit über den vorgesehenen Bereich hinausgehen.
Die Hersteller konzipieren den Spanbrecher und die Schneidstoffsorte daher so, dass sie als System zusammenwirken. Haas empfiehlt beispielsweise, den Spanbrecher je nach Bearbeitungsvorgang und die Schneidstoffsorte je nach Werkstoff und Schnittstabilität auszuwählen, und weist darauf hin, dass sich diese beiden Entscheidungen gegenseitig ergänzen.
So wählen Sie einen Spanbrecher für Wendeschneidplatten aus
Verwenden Sie die folgende Auswahlreihenfolge, anstatt eine Geometrie nur anhand ihres Aussehens oder Namens auszuwählen.
Schritt 1: Bestimmung des Bearbeitungsvorgangs
Stellen Sie zunächst fest, ob es sich bei der Operation um Folgendes handelt:
- Endbearbeitung;
- Leichtes Schneiden;
- mittlere oder allgemeine Drehbearbeitung;
- Schruppbearbeitung;
- Grobbearbeitung;
- kontinuierlich;
- leicht unterbrochen;
- stark unterbrochen.
Durch diesen Arbeitsschritt wird das erforderliche Gleichgewicht zwischen Schärfe und Schneidkantenfestigkeit hergestellt.
Schritt 2: Bestimmen Sie das Werkstückmaterial
Nehmen Sie die ISO-Werkstoffgruppe als Ausgangspunkt:
- ISO P: Stahl;
- ISO M: Edelstahl;
- ISO K: Gusseisen;
- ISO N: Nichteisenwerkstoffe;
- ISO S: hitzebeständige Superlegierungen und Titan;
- ISO H: gehärtete Werkstoffe.
Die Materialgruppe allein reicht nicht aus. Überprüfen Sie außerdem Folgendes:
- genaue Legierung;
- Härte;
- Wärmebehandlungszustand;
- geschmiedete, gewalzte oder gegossene Oberfläche;
- Neigung zur Kaltverfestigung;
- Abrasivität;
- Neigung zur Bildung einer Aufschichtungskante.
Schritt 3: Vorschub und Schnitttiefe ermitteln
Jeder Spanbrecher hat einen Wirkbereich.
In Hersteller-Auswahltabellen werden in der Regel folgende Werte angegeben:
- Vorschub pro Umdrehung,
fn, auf einer Achse; - Schnitttiefe,
ap, auf der anderen Achse.
Die Schnittbedingungen sollten innerhalb des empfohlenen Spankontrollbereichs liegen.
Ein Spanbrecher, der für das Drehen mit mittlerer Schnittgeschwindigkeit ausgelegt ist, kann bei sehr geringem Vorschub möglicherweise keine Späne brechen, da der Span zu dünn ist, um den Spanbrecher richtig zu berühren. Dieselbe Geometrie kann die Schneide überlasten, wenn Vorschub und Schnitttiefe weit über dem empfohlenen Bereich liegen.
Schritt 4: Bewertung der Schnittstabilität
Prüfen Sie, ob der Vorgang Folgendes umfasst:
- unterbrochene Flächen;
- Passfedernuten oder Querbohrungen;
- gegossene oder geschmiedete Haut;
- instabile Werkstückspannung;
- großer Werkzeugüberhang;
- schlanke Bauteile;
- unzureichende Maschinenleistung;
- Vibration;
- Änderung der Schnitttiefe.
Instabilen Bedingungen erfordern in der Regel:
- eine gründlichere Kantenvorbereitung;
- eine sicherere Form des Einsatzes;
- eine härtere Hartmetallsorte;
- angepasste Schnittdaten.
Schritt 5: Nasenradius und Anstellwinkel prüfen
Der Nasenradius und der Eintauchwinkel des Werkzeugs ändern sich:
- Dicke des unverformten Chips;
- Chipbreite;
- Spanflussrichtung;
- radiale und axiale Schnittkräfte;
- Neigung zu Schwingungen.
Ein Spanbrecher, der bei einem bestimmten Halterwinkel gute Leistung erbringt, kann sich anders verhalten, wenn derselbe Schneideinsatz in einem anderen Halter montiert wird.
Der Spanbrecher darf nicht getrennt von der gesamten Werkzeugbaugruppe geprüft werden.
Schritt 6: Zustand des Kühlmittels überprüfen
Überprüfen:
- Trocken- oder Nassbearbeitung;
- Kühlmittelflut;
- Kühlmittelrichtung;
- Kühlmittelzufuhr durch das Werkzeug;
- Hochdruck-Kühlmittel;
- unterbrochene Kühlmittelzufuhr.
Hochdruckkühlmittel kann den Spanabtransport verbessern, insbesondere bei Edelstahl, Titan und hitzebeständigen Legierungen. Der richtige Druck, die richtige Düsenausrichtung und das richtige Werkzeugsystem sind jedoch anwendungsspezifisch.
Schritt 7: Führen Sie einen kontrollierten Test durch
Notieren Sie während des Probeschnitts Folgendes:
- Chipform;
- schneidendes Geräusch;
- Spindelbelastung;
- Oberflächenbeschaffenheit;
- Werkzeugverschleiß;
- Temperatur oder Verfärbung eingeben;
- Chipausrichtung;
- ob Späne mit dem Bauteil in Kontakt kommen;
- ob sich die Leistung mit zunehmendem Verschleiß des Einsatzes verändert.
Ändern Sie jeweils nur eine wichtige Variable. Andernfalls lässt sich nur schwer feststellen, welche Anpassung den Prozess verbessert oder beeinträchtigt hat.
Spanbrecher für Schlicht-, Mittel- und Schruppbearbeitung
Die meisten Drehgeometrien lassen sich in drei große Anwendungsgruppen einteilen.
| Merkmal | Geometrie der Endbearbeitung | Mittlere Geometrie | Schruppgeometrie |
| Typische Futterration | Niedrig | Mittel | Hoch |
| Typische Schnitttiefe | Klein | Mittel und weitreichend | Groß |
| Neigung zur Provision | Positiver | Mäßig positiv oder ausgewogen | Neutral bis eher positiv |
| Auf dem neuesten Stand der Technik | Scharf | Ausgewogen | Verstärkt |
| Kantenhobel | Klein | Mittel | Größer oder schützender |
| Schnittkräfte | Unter | Mäßig | Höher |
| Möglichkeiten der Oberflächenbearbeitung | Hoch | Gut | Zweitrangige Priorität |
| Fähigkeit zum unterbrochenen Schnitt | Begrenzt | Mäßig | Höher |
| Optimale Verwendung | Leichte Endbearbeitung und dünne Teile | Allgemeine Produktion | Starker Materialabtrag |
Sandvik beschreibt Feinschneidgeometrien als scharfkantige Lösungen für geringe Vorschübe und geringe Schnitttiefen, mittlere Geometrien als vielseitige Option und Schruppgeometrien als robustere Ausführungen, die für höhere Vorschübe und schwerere Zerspanungsaufgaben ausgelegt sind.
Spanbrecher für die Endbearbeitung
Ein Spanbrecher für die Endbearbeitung ist für die Bearbeitung dünner Späne ausgelegt.
Zu den typischen Merkmalen gehören:
- enge Spanabfuhrmerkmale nahe der Schneidkante;
- positiver Spanwinkel;
- scharfe Schneide;
- kleiner Kantenschleifer;
- geringe Schnittkräfte.
Es wird häufig für folgende Zwecke ausgewählt:
- geringe Schnitttiefen;
- geringe Zufuhr;
- dünnwandige Teile;
- Konfigurationen mit geringer Steifigkeit;
- Präzisionsbearbeitung;
- Anwendungen, bei denen eine gute Oberflächenqualität erforderlich ist.
Eine Feinschneidgeometrie sollte normalerweise nicht für grobe Schruppbearbeitung oder stark unterbrochene Zerspanung verwendet werden. Ihre scharfe Kante kann unter Belastungen, für die sie nicht ausgelegt ist, ausbrechen oder brechen.
Mittlere Spanbrecher
Ein mittelgroßer Spanbrecher bietet den breitesten Einsatzbereich für allgemeine Anwendungen.
Dies ist oft die erste Geometrie, die getestet werden sollte, wenn:
- Der Betrieb läuft stabil;
- Vorschub und Schnitttiefe sind moderat;
- Sowohl die Spanbeherrschung als auch die Kantenfestigkeit sind wichtig;
- Das Bauteil weist mehr als eine Schnitttiefe auf;
- Ein Einsatz muss sowohl die Vorbearbeitung als auch die allgemeine Drehbearbeitung übernehmen.
Eine mittlere Geometrie ist nicht automatisch die beste Wahl für jede Bearbeitung. Bei Einsatz unterhalb des Mindestvorschubs oder der Mindestschnitttiefe kann es dennoch zu langen Spänen kommen.
Spanbrecher für die Schruppbearbeitung
Ein Spanbrecher für die Schruppbearbeitung ist vorgesehen für:
- große Schnitttiefen;
- höhere Vorschubgeschwindigkeiten;
- starker Materialabtrag;
- geschmiedete oder gegossene Oberflächen;
- unterbrochener Schnitt;
- hohe Belastungen durch modernste Technologien.
In der Regel wird dabei eine größere Spanfläche mit einer verstärkten Kante, einer breiteren Auflagefläche oder einem schwereren Schleifstein kombiniert.
Die Verwendung einer Schruppgeometrie für einen extrem leichten Schlichtschnitt kann folgende Folgen haben:
- Reiben statt sauberem Scheren;
- erhöhte Schnittkräfte;
- mangelhafte Oberflächenbeschaffenheit;
- übermäßige Hitze;
- Unzureichende Spankontrolle, da der Span zu dünn ist, um in die Nut einzugreifen.
Wann ein „Flat-Top“- oder ein „Weak“-Spanbrecher die bessere Wahl sein kann
Ein starker Spanbrecher ist nicht immer erforderlich.
Materialien, die von Natur aus zu kurzen Spänen neigen
Grauguss und einige leicht zerspanbare Kupferlegierungen erzeugen von Natur aus kurze Späne. Bei diesen Anwendungen ist die Spanbrechung möglicherweise weniger wichtig als:
- Kantenfestigkeit;
- Abriebfestigkeit;
- Anzahl der nutzbaren Schneidkanten;
- Kosten pro Kante.
Daher kann ein flacher oder leicht geformter Einsatz geeignet sein.
Schweres, unterbrochenes Schneiden
Tiefe Rillen, Querbohrungen, Skalen und unterbrochene Oberflächen setzen die Kante Stößen aus.
Eine komplexe, tief eingearbeitete Nut kann die Materialmenge verringern, die die Schneidkante stützt. Eine stabilere „Flat-Top“-Geometrie oder eine verstärkte Geometrie kann das Risiko eines Kantenbruchs verringern.
Anwendungen mit sehr geringer Schnittkraft
Bei der Bearbeitung:
- dünne Wände;
- Bauteile mit kleinem Durchmesser;
- feine Gesichtszüge;
- instabile Konfigurationen;
- Nichteisenwerkstoffe;
Eine scharfe, offene Geometrie mit relativ geringer Spanrückhaltung kann vorzuziehen sein, um die Durchbiegung des Werkstücks und Vibrationen zu minimieren.
Arbeitsgänge, bei denen die Oberflächenbeschaffenheit entscheidend ist
Ein Span, der sich stark in Richtung des Werkstücks krümmt, kann die frisch bearbeitete Oberfläche zerkratzen.
Eine weniger restriktive Geometrie, eine bessere Spankanalausrichtung oder ein angepasster Kühlmittelstrom können zu einer saubereren Oberflächenqualität führen, selbst wenn der Span etwas länger ist.
Das Fehlen eines aggressiven Spanbrechers ist nicht unbedingt ein Konstruktionsmangel. Es kann die richtige technische Entscheidung für einen bestimmten Bearbeitungsvorgang sein.
[Interner Link: Positive vs. Negative Rake-Einsätze]
Wie sich die Schnittbedingungen auf die Leistung des Spanbrechers auswirken
Ein Spanbrecher kann nicht losgelöst von den Schnittdaten bewertet werden.
Vorschubgeschwindigkeit
Der Vorschub ist einer der wichtigsten Faktoren, die die Spandicke beeinflussen.
Zu geringe Zufuhr:
- Der Chip ist dünn;
- Der Span könnte ohne ausreichende Aufrollung über die Nut hinweggleiten;
- Es kann zu Abrieb und Kantenbildung kommen;
- Es können sich lange, fadenförmige Stücke bilden.
Zu hohe Zufuhr:
- Erhöhungen der Spitzenlast;
- Die Chips können übermäßig kurz oder heftig ausfallen;
- Der Einsatz kann absplittern;
- Die Maschinenleistung und die Stabilität können zu begrenzenden Faktoren werden.
Schnitttiefe
Die Schnitttiefe bestimmt, inwieweit die Schneidkante und die Spanbrechergeometrie zum Einsatz kommen.
Schnitttiefe zu gering:
- Der Chip bildet sich hauptsächlich um den Nasenradius herum;
- Der Span erreicht möglicherweise nicht die vorgesehene Bruchstelle;
- Die Chip-Steuerung funktioniert nicht mehr einheitlich.
Zu große Schnitttiefe:
- Der Span könnte die Kapazität des Schutzschalters überschreiten;
- Die Randbelastung steigt;
- Der Abtransport von Spänen kann beeinträchtigt werden;
- Der Schnitt könnte einen nicht abgestützten Abschnitt der Kante betreffen.
Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst:
- Temperatur;
- aufgebaute Kante;
- Materialfluss;
- Werkzeugverschleiß;
- Spanknackigkeit.
Der Effekt ist materialspezifisch.
Bei einigen duktilen Werkstoffen kann eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit die Aufbaukante verringern, jedoch dazu führen, dass sich der heiße Span schwerer abbrechen lässt. In anderen Anwendungsfällen begünstigt eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit das Anhaften und die Bildung instabiler Späne.
Die Drehzahl sollte daher innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs angepasst werden und nicht als erste allgemeine Korrekturmaßnahme bei jedem Problem mit den Spänen eingesetzt werden.
Kühlmittel
Das Kühlmittel kann folgende Faktoren beeinflussen:
- Chipausrichtung;
- Reibung an der Rechenfläche;
- Chiptemperatur;
- aufgebaute Kante;
- Späneabtransport;
- Thermoschock.
Hochdruck-Kühlmittel mit präziser Ausrichtung ist besonders dann sinnvoll, wenn lange Späne nur schwer abtransportiert werden können. Es sollte nicht dazu verwendet werden, einen Spanbrecher zu kompensieren, der vollständig außerhalb des empfohlenen Vorschub- und Schnitttiefenbereichs liegt.
Eingangswinkel
Der Einschnittwinkel beeinflusst die Spandicke und die Spanbreite.
Ein kleinerer Spanwinkel führt bei gleichem Vorschub in der Regel zu einem dünneren und breiteren Span, während ein größerer Spanwinkel einen dickeren und schmaleren Span erzeugt. Dadurch kann der Bearbeitungsvorgang in den Wirkbereich eines Spanbrechers hinein oder aus diesem heraus geraten.
Auswahl des Spanbrechers nach Werkstückmaterial
ISO P: Stahl
Stahl ist bei der Auswahl von Spanbrechern oft die am besten vorhersehbare Werkstoffgruppe, doch sein Verhalten variiert je nach Kohlenstoffgehalt, Legierung und Härte erheblich.
Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt
Kohlenstoffarmer Stahl ist duktil und neigt häufig zur Bildung langer Späne und zum Aufbauschneiden.
Zu den nützlichen geometrischen Merkmalen gehören:
- positiver Rake;
- scharfe Schneidwirkung;
- zuverlässiges Spänen bei niedriger bis mittlerer Vorschubgeschwindigkeit;
- Antihaftbeschichtung oder Oberflächenbehandlung.
Ist die Schnitttiefe im Verhältnis zum Spitzenradius extrem gering, greift der Span möglicherweise nicht vollständig in den Spanbrecher ein.
Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legierter Stahl
Diese Werkstoffe bieten in der Regel einen breiten Einsatzbereich für mittelgroße Spanbrecher.
Wählen Sie die Geometrie entsprechend folgenden Kriterien aus:
- Schlicht- oder Schruppbearbeitung;
- durchgehender oder unterbrochener Schnitt;
- geschmiedete oder bearbeitete Oberfläche;
- tatsächlicher Vorschub und Schnitttiefe.
Hochlegierter oder härterer Stahl
Höhere Wärmeentwicklung und Schnittkräfte können den praktischen Bereich für die Spankontrolle einschränken.
Möglicherweise ist eine stärkere Schneidkante und eine hitzebeständige Sorte erforderlich, selbst wenn die Form des Spanbrechers geeignet erscheint.
ISO M: Edelstahl
Austenitischer Edelstahl ist eine der häufigsten Ursachen für lange, schwer zu entfernende Späne.
Außerdem neigt es dazu:
- Kaltverfestigung;
- ausgeformte Kante;
- erzeugen starke Hitze;
- Kerbenverschleiß verursachen;
- harte Späne erzeugen, die gegen das Werkzeug oder das Werkstück schlagen.
Zu den empfohlenen Startmerkmalen gehören:
- positiver Rake;
- scharfe Schneide;
- werkstoffspezifischer Spanbrecher;
- gleichbleibende Schnitttiefe;
- ausreichende Zufuhr, um den Brecher in Betrieb zu nehmen;
- präzise geleitetes Kühlmittel.
Vermeiden Sie es, wiederholt mit einer zu geringen Schnitttiefe über eine kaltverfestigte Oberfläche zu schleifen.
Duplex-Edelstahl erzeugt festere, härtere Späne und höhere Schnittkräfte als viele austenitische Sorten. Die Kantenfestigkeit und die Prozessstabilität gewinnen an Bedeutung.
ISO K: Gusseisen
Grauguss erzeugt in der Regel kurze, von selbst abbrechende Späne. Die Spänekontrolle ist daher oft weniger problematisch als Abrieb, Staub und Kantenverschleiß.
Eine „Strong“- oder „Flat-Top“-Geometrie kann in folgenden Fällen gewählt werden:
- Der Schnitt ist stabil;
- Das Material zerfällt auf natürliche Weise;
- Es ist eine maximale Schneidkantenfestigkeit erforderlich.
Duktiles Gusseisen und Gusseisen mit verdichtetem Graphit verhalten sich nicht genau wie Grauguss. Sie können längere Späne, höhere Kräfte und mehr Wärme erzeugen, weshalb eine spezielle Geometrie und eine geeignete Sorte gewählt werden sollten.
ISO N: Aluminium und Nichteisenmetalle
Aluminium erfordert geringe Schnittkräfte und eine hohe Beständigkeit gegen Materialanhaftung.
Zu den typischen geometrischen Merkmalen gehören:
- sehr positiver Spornwinkel;
- sehr scharfe Schneide;
- polierte Oberseite;
- großer Chip-Platz;
- minimales Schärfen der Schneide;
- unbeschichtetes Hartmetall, DLC-beschichtetes Hartmetall oder PCD, je nach Anwendungsbereich.
Reines und weiches Aluminium kann sehr lange, klebrige Späne erzeugen. Aluminiumgusslegierungen lassen sich im Allgemeinen leichter spanabtragen, obwohl siliziumreiches Aluminium sehr abrasiv ist und den Einsatz von PCD-Werkzeugen rechtfertigen kann.
Messing und einige Bronzelegierungen bilden kürzere Späne und erfordern unter Umständen eine weniger aggressive Spanabfuhr.
Die speziell für die Bearbeitung von Aluminium entwickelten Geometrien von Iscar nutzen beispielsweise einen hohen positiven Spanwinkel, eine geschliffene und polierte Spanwinkeloberfläche sowie eine scharfe Schneidkante, um die Adhäsion und die Schnittkräfte zu reduzieren.
[Interner Link: CCGT-Einsätze für Aluminium]
[Interner Link: DCGT-Einsätze für die Aluminiumveredelung]
ISO S: Titan und hitzebeständige Superlegierungen
Titan, Superlegierungen auf Nickelbasis und Legierungen auf Kobaltbasis behalten bei hohen Temperaturen eine beträchtliche Festigkeit bei.
Zu den häufigsten Herausforderungen gehören:
- konzentrierte Schnittwärme;
- Kerbenverschleiß;
- aufgebaute Kante;
- hohe dynamische Schnittkräfte;
- lange oder segmentierte, schwer zu kontrollierende Späne;
- plötzliches Versagen der Kante.
Zu den geeigneten Startmerkmalen gehören häufig:
- positive Schneidgeometrie;
- scharfe, aber ausreichend abgestützte Kante;
- hartes Hartmetall-Substrat;
- PVD gegebenenfalls Beschichtung;
- geregelte Schnittgeschwindigkeit;
- Hochdruck-Kühlmittel;
- kontinuierliches Engagement.
Bei diesen Werkstoffen sollte der Spanbrecher nicht unabhängig von der Kantenvorbereitung, der Schneidstoffsorte und der Kühlmittelstrategie ausgewählt werden.
ISO H: Gehärtete Werkstoffe
Gehärtete Stähle werden üblicherweise mit CBN, Keramik oder Spezialwerkzeugen endgedreht. Hartmetalleinsätze.
Die Spansteuerung dürfte relativ gut zu bewältigen sein, da das Material häufig kurze oder segmentierte Späne erzeugt. Wichtiger sind möglicherweise folgende Aspekte:
- Spitzenleistung;
- Flankenverschleiß;
- Kraterverschleiß;
- thermische Stabilität;
- dimensionale Konsistenz;
- Oberflächenintegrität.
Einige CBN-Einsätze verfügen über lasergefertigte oder geformte Spanbrecher, um die Spanführung zu verbessern und die Schnittkräfte beim leichten Schlichten zu reduzieren. Die Geometrie muss speziell auf das spröde Werkzeugmaterial abgestimmt sein.
[Interner Link: Warum sollten man für das Hartdrehen massive CBN-Wendeschneidplatten verwenden?]
Fehlerbehebung bei mangelhafter Spansteuerung
Vergewissern Sie sich vor dem Austausch des Schneideinsatzes, dass die aktuellen Schnittbedingungen innerhalb der vom Hersteller angegebenen Spankiller-Tabelle liegen.
| Symptom | Mögliche Ursachen | Korrekturmaßnahmen |
| Lange, durchgehende Späne | Vorschub zu gering; Schnitttiefe zu klein; Brecher zu weit geöffnet; Spanbrecher nicht aktiviert | Verringern Sie den Vorschub innerhalb des empfohlenen Bereichs; erhöhen Sie nach Möglichkeit die Schnitttiefe; wählen Sie eine Geometrie mit besserer Spanführung bei geringem Vorschub. |
| Das Werkzeug ist von einem „Vogelnest“ umgeben | Ungünstige Spanstreue; lange, duktile Späne; unzureichende Kühlmittelführung | Spanrichtung optimieren; Durchlaufkühlung oder Hochdruckkühlmittel verwenden; Spanbrechergeometrie anpassen; Eintauchwinkel des Halters überprüfen |
| Extrem kurze, harte Späne | Vorschub zu hoch; Spanrückhaltung zu stark; Geometrie zu aggressiv | Vorschub reduzieren; eine offenere oder positivere Geometrie wählen; die Schneidkante auf Beschädigungen überprüfen |
| Absplitterungen zerkratzen die fertige Oberfläche | Die Späne kräuseln sich in Richtung des Bauteils; schlechte Abfuhr; das Kühlmittel drückt die Späne in die falsche Richtung | Spanrichtung ändern; Kühlmittel neu ausrichten; eine weniger einschränkende Geometrie wählen; Werkzeugansatz anpassen |
| Späne an der Schneide einführen | Geometrie zu scharf; unterbrochener Schnitt; zu hoher Vorschub oder zu große Schnitttiefe; instabile Aufspannung | Wählen Sie eine stabilere Geometrie und eine zähere Werkstoffsorte; reduzieren Sie die Belastung; verkürzen Sie den Überhang; verbessern Sie die Werkstückspannung |
| Aufgebaute Kante | Zu geringe Geschwindigkeit; zu stumpfe Geometrie; ungeeignete Beschichtung; mangelhafte Schmierung | Verwenden Sie eine schärfere positive Geometrie; passen Sie die Drehzahl an die Empfehlungen an; verbessern Sie die Kühlmittel- oder Schmiermittelversorgung; verwenden Sie eine Antihaft-Sorte |
| Schlechte Oberflächenbeschaffenheit bei intakter Kante | Bei leichtem Schnitt verwendete Schruppgeometrie; Reiben; Nachschneiden der Späne; Vibrationen | Verwenden Sie eine Schlichtgeometrie; achten Sie auf einen minimalen Vorschub; verbessern Sie den Spanabtransport; überprüfen Sie den Spanradius und die Steifigkeit |
| Die Spanabfuhr verschlechtert sich mit zunehmendem Verschleiß des Schneideinsatzes | Durch Kraterverschleiß verändert sich die Spanwinkelgeometrie; die Kante wird abgerundet; die Beschichtung versagt | Den Einsatz früher ausrichten; Neigung und Drehzahl überprüfen; Kühlmittelzufuhr kontrollieren |
| Absplitterungen führen zu Beschädigungen an der Kante | Die Spänerrichtung ist falsch; der Brecher ist zu eng eingestellt; es kommt zu starkem Brechen beim Kontakt mit dem Werkstück | Spanbrecher austauschen; Halterwinkel oder Kühlmittel einstellen; starkes Aufrollen verringern |
| Die Form des Chips ändert sich je nach Bauteil | Variable Schnitttiefe; wechselnder Eintauchwinkel; unterbrochene Strukturen; Materialschwankungen | Verwenden Sie eine Geometrie mit größerem Arbeitsbereich; stabilisieren Sie die Schnitttiefe; programmieren Sie bei Bedarf separate Durchgänge |
| Hohe Schnittkräfte oder Spindelbelastung | Geometrie zu stumpf; Schneide oder Schleiffläche zu groß; Vorschub oder Schnitttiefe zu hoch | Wählen Sie eine günstigere Geometrie; reduzieren Sie die Schnittdaten; überprüfen Sie die Mittenhöhe und die Ausrichtung des Halters |
| Nach dem Wechseln der Schneideinsätze treten Vibrationen auf | Die neue Geometrie erzeugt höhere Kräfte; der Nasenradius ist zu groß; nicht abgestützte Kante oder Einstellung | Eine Geometrie mit geringerer Kraftbelastung verwenden; den Überhang verringern; die Spanabfuhr verbessern; den Spitzenradius und die Schnittrichtung überprüfen |
Empfohlene Reihenfolge bei der Fehlerbehebung
Wenn die Chips nicht korrekt gebrochen werden, überprüfen Sie die Variablen in dieser Reihenfolge:
- Überprüfen Sie die vollständige Bezeichnung des Schneideinsatzes und des Spanbrechers.
- Prüfen Sie, ob Vorschub und Schnitttiefe innerhalb des im Katalog angegebenen Bereichs liegen.
- Überprüfen Sie das Werkstückmaterial und die Härte.
- Überprüfen Sie die Schneide auf Verschleiß oder Materialablagerungen.
- Überprüfen Sie die Ausrichtung des Halters, die Mittenhöhe und den Einlaufwinkel.
- Kühlmitteldruck und -flussrichtung prüfen.
- Überprüfen Sie die Stabilität der Maschine und der Werkstückspannung.
- Ändern Sie die Geometrie des Spanbrechers erst, nachdem Sie die oben genannten Bedingungen verstanden haben.
- Passen Sie die Qualität des Einsatzes an, wenn Verschleiß, Hitze oder Kantenfestigkeit die tatsächlichen Einschränkungen darstellen.
- Dokumentieren Sie die erfolgreichen Parameter für die zukünftige Produktion.
Werden bei Fräseinsätzen ebenfalls Spanbrecher verwendet?
Ja, obwohl Hersteller von Fräsmaschinen häufig den weiter gefassten Begriff verwenden Geometrie einfügen anstatt den Spanbrecher als eigenständiges Merkmal zu betrachten.
Beim Drehen kann die Schneide ständig im Einsatz sein, weshalb die Steuerung eines kontinuierlichen Späneabtrags von vorrangiger Bedeutung ist.
Beim Fräsen:
- der Schnitt wird unterbrochen;
- Die Spandicke ändert sich beim Ein- und Austritt des Zahns;
- Späne lösen sich oft von selbst ab, sobald die Schneide das Werkstück verlässt;
- Die Spanabfuhr, die Schnittkraft und die Kantenfestigkeit können wichtiger sein als das Brechen eines durchgehenden Spans.
Die Geometrie der Oberseite eines Fräseinsatzes spielt nach wie vor eine Rolle:
- effektiver Spanwinkel;
- Schnittkraft;
- Chip-Durchsatz;
- Widerstand gegen die Aufbaukante;
- Kantenfestigkeit;
- Oberflächenbeschaffenheit.
Fräsgeometrien werden üblicherweise in folgende Kategorien unterteilt:
- Geometrien aus Aluminium oder Nichteisenmetallen;
- Lichtschneidgeometrie;
- Allgemeine Geometrie;
- Hochleistungsgeometrie.
Bei der Auswahl eines Fräseinsatz Geometrie, Verwendung:
- Vorschub pro Zahn,
fz; - axiale Schnitttiefe,
ap; - radiale Schnittbreite,
ae; - Eintrittswinkel des Schneidwerkzeugs;
- Schneiddurchmesser;
- Anzahl der in Eingriff stehenden Zähne;
- Maschinenstabilität.
Wenden Sie eine Spankiller-Tabelle für das Drehen nicht direkt auf eine Fräseinsatz.
[Interner Link: So wählen Sie die richtigen Fräseinsätze aus]
[Interner Link: Fräseinsätze nach Anwendungsbereich]
Erforderliche Informationen zur Auswahl des richtigen Spanbrechers
Wenn Sie einen Lieferanten um eine Empfehlung für einen Einsatz bitten, geben Sie mehr als nur den grundlegenden ISO-Code an.
Senden:
- vollständige Bezeichnung des aktuellen Einsatzes;
- Hersteller angeben, falls bekannt;
- Bezeichnung des Werkzeughalters;
- Außen-, Innen-, Stirn-, Profilier- oder Nutenbearbeitung;
- Werkstückmaterial und genaue Güteklasse;
- Härte des Werkstücks;
- Schnitttiefe;
- Vorschub pro Umdrehung;
- Schnittgeschwindigkeit;
- kontinuierliches oder unterbrochenes Schneiden;
- Trockenkühlung, Flutkühlung oder Hochdruckkühlung;
- aktuelle Chipform;
- aktueller Verschleiß- oder Ausfallmodus;
- erforderliche Oberflächenbeschaffenheit;
- Fotos des Einsatzes, der Halterung, des Werkstücks und der Späne;
- erforderliche Menge.
Ein Foto der Chips ist oft hilfreicher als eine Aussage wie “Der Einsatz funktioniert nicht”.”
Häufig gestellte Fragen
Ist ein Spanbrecher nur eine Rille auf dem Schneideinsatz?
Nein. In der praktischen Wendeschneidplattentechnik ist der Spanbrecher Teil einer vollständigen Schneidkantengeometrie, zu der die Spanfläche, die Freifläche, die Fase und die Kantenvorbereitung gehören.
Verfügen alle Hartmetall-Wendeschneidplatten über einen Spanbrecher?
Nein. Manche Schneideinsätze haben flache Spanabfuhrflächen oder nur sehr schwache Spanbildungsmerkmale. Diese eignen sich möglicherweise für Werkstoffe, bei denen von Natur aus kurze Späne entstehen, für den schweren unterbrochenen Schnitt oder für Anwendungen, bei denen die Kantenfestigkeit im Vordergrund steht.
Sind die Codes für Spanbrecher standardisiert?
Nein. Der ISO-Teil der Werkstückbezeichnung standardisiert Merkmale wie Form, Spiel, Toleranz, Größe und Spitzenradius. Die Nachsitze für Spanbrecher und die Bezeichnungen der Geometrien sind in der Regel herstellerspezifisch.
Welcher Spanbrecher sollte für die Schlichtbearbeitung verwendet werden?
Verwenden Sie eine Schlichtgeometrie, die auf das tatsächliche Werkstückmaterial sowie auf den vorgesehenen Vorschub und die Schnitttiefe ausgelegt ist. Diese weist in der Regel eine schärfere Schneide und geringere Schnittkräfte auf als eine Schruppgeometrie.
Welcher Spanbrecher eignet sich am besten für allgemeine Dreharbeiten?
Eine mittlere oder universelle Geometrie ist in der Regel die erste Wahl für stabiles Drehen mit mittlerer Belastung. Ihr Katalogbereich muss jedoch mit dem tatsächlichen Vorschub und der tatsächlichen Schnitttiefe übereinstimmen.
Warum entstehen bei meinem Einsatz lange, fadenförmige Späne?
Häufige Ursachen sind ein Vorschub unterhalb des Mindestbereichs des Spanbrechers, eine zu geringe Schnitttiefe, eine zu offene Geometrie, ein falscher Anstellwinkel oder eine ungeeignete Kühlmittelrichtung.
Kann eine Erhöhung des Vorschubs die Spanabfuhr verbessern?
Ja. Ein höherer Vorschub führt zu einem dickeren Span, der den Spanbrecher möglicherweise effektiver ausnutzt. Der Vorschub muss innerhalb der Grenzwerte für den Schneideinsatz, die Schneidstoffsorte, die Maschine und das Bauteil liegen.
Sind sehr kurze Chips immer besser?
Nein. Extrem kurze oder fragmentierte Späne können auf eine übermäßige Spanrückhaltung und eine hohe Belastung der Schneidkante hindeuten.
Kann für dieselbe Wendeplattenform unterschiedliche Spanbrecher verwendet werden?
Ja. CNMG, WNMG, CCMT, DCMT und andere Wendeschneidplattenfamilien sind mit verschiedenen Spanbrechern für unterschiedliche Werkstoffe und Bearbeitungsbereiche erhältlich.
Beeinflusst der Spanbrecher die Oberflächengüte?
Ja. Dies wirkt sich auf die Schnittkraft, die Spurrichtung, die Schneidkanten-Schärfe und darauf aus, ob der Span die bearbeitete Oberfläche berührt. Allerdings beeinflussen auch der Spitzenradius, der Vorschub, der Rundlauf, Vibrationen und der Verschleiß der Schneideinsätze die Oberflächengüte.
Sollte ich zuerst den Spanbrecher oder die Schneideinsatssorte austauschen?
Wechseln Sie den Spanbrecher, wenn das Hauptproblem in der Spanbildung, der Schnittkraft oder dem Geometriebereich liegt. Wechseln Sie die Sorte, wenn das Hauptproblem in der Verschleißfestigkeit, der Hitzebeständigkeit oder der Zähigkeit liegt. In vielen Fällen müssen beide als aufeinander abgestimmte Kombination ausgewählt werden.
Benötigen Fräseinsätze Spanbrecher?
Fräseinsätze verfügen über Spitzengeometrien, die viele der gleichen Funktionen erfüllen. Sie sollten jedoch anhand von fräserspezifischen Tabellen unter Berücksichtigung von Vorschub pro Zahn, axialer Schnitttiefe und radialem Eingriff ausgewählt werden.
Checkliste für die endgültige Auswahl
Bevor Sie einen Einsatz bestellen, vergewissern Sie sich bitte:
- Die Geometrie ist auf das Werkstückmaterial abgestimmt;
- Die Geometrie ist für die Endbearbeitung, den mittleren Schnitt oder die Schruppbearbeitung ausgelegt;
- Vorschub und Schnitttiefe liegen innerhalb der Spansteuerungskarte;
- die Kantenvorbereitung ist für den Schnitt ausreichend stabil;
- die Qualität des Einsatzes entspricht den Anforderungen hinsichtlich Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Stabilität;
- Der Halterwinkel und der Nasenradius sorgen für die gewünschte Spanform;
- das Kühlmittel kann in den Schneidbereich gelangen;
- Das Suffix des Einsatzes wurde im entsprechenden Herstellerkatalog überprüft.
Das Ziel besteht nicht darin, einen möglichst kleinen Chip herzustellen.
Das Ziel ist es, ein stabiles Gleichgewicht zwischen folgenden Faktoren herzustellen:
- kontrollierte Chipbildung;
- überschaubare Schnittkräfte;
- ausreichende Schneidkantenfestigkeit;
- akzeptable Standzeit;
- zuverlässige Oberflächenqualität;
- sichere Spanabfuhr.
Benötigen Sie Hilfe bei der Auswahl eines Spanbrechers für einen bestehenden Drehvorgang? Senden Sie uns den vollständigen Wendeplattencode, das Werkzeughaltermodell, das Werkstückmaterial, die Schnittparameter und ein Foto der Späne, damit wir die Kompatibilität und Geometrie prüfen können.
