CNMG vs. DNMG Einsatz

In der Welt der Metallbearbeitung ist die Auswahl des richtigen Zerspanungswerkzeugs von entscheidender Bedeutung für Präzision, Effizienz und Kosteneffizienz. Unter den zahlreichen Zerspanungswerkzeugen spielen Wendeschneidplatten eine entscheidende Rolle bei der Formgebung und Endbearbeitung zylindrischer Werkstücke. Das Verständnis der Unterschiede zwischen den verschiedenen Wendeplattentypen ist für Zerspaner und Ingenieure gleichermaßen wichtig. In diesem Artikel werden zwei gängige und vielseitige Bezeichnungen für Wendeschneidplatten detailliert miteinander verglichen: CNMG VS DNMG. Indem wir ihre ISO-Bezeichnungen entschlüsseln und ihre jeweiligen Stärken und Schwächen untersuchen, möchten wir Ihnen das Wissen vermitteln, das Sie benötigen, um fundierte Entscheidungen für Ihre spezifischen Bearbeitungsanwendungen zu treffen.

Das ISO-Beilagenbezeichnungssystem verstehen: Eine Kurzfibel

Bevor wir uns mit den Besonderheiten der CNMG- und DNMG-Wendeplatten befassen, ist es wichtig, die Grundlagen der ISO-Norm 1832 für Hartmetall-Wendeplatten zu verstehen. Dieses standardisierte System verwendet eine Reihe von Buchstaben und Zahlen, um wichtige Informationen über die Geometrie, die Toleranz und andere Merkmale der Wendeschneidplatte zu vermitteln. Für unseren Vergleich sind die ersten beiden Buchstaben die wichtigsten:

• 1. Buchstabe (Form): Dieser Buchstabe gibt die Grundform des Einsatzes an. In unserem Fall:
  • C bedeutet eine rhombisch Form mit einer 80°-Eckwinkel.
  • D bedeutet auch eine rhombisch Form, aber mit einer 55°-Eckwinkel.
• 2. Buchstabe (Freiraumwinkel): Dieser Buchstabe gibt den Freiwinkel des Einsatzes an. Sowohl für CNMG als auch für DNMG in dieser gemeinsamen Konfiguration lautet der Buchstabe Nwas auf eine 0° (neutral) Freiwinkel.

Wir werden in diesem Artikel nicht auf alle nachfolgenden Buchstaben und Zahlen eingehen, aber es ist erwähnenswert, dass der dritte Buchstabe in der Regel die Toleranz der Wendeschneidplatte angibt (z. B. M für Standard), und der vierte Buchstabe bezieht sich oft auf das Vorhandensein eines Spanbrechers und eines Montagelochs (z. B. ist G eine gängige Bezeichnung für Wendeschneidplatten mit einem Loch und Spanbrechern).

CNMG-Dreheinsätze: Die robuste und vielseitige Wahl

Schauen wir uns die CNMG-Bezeichnung genauer an:

• C: Rhombische Form mit einem Eckwinkel von 80°.
• N: 0° Neutraler Freiwinkel.
• M: Standardtoleranz.
• G: Mit einem Loch und Chipbreaker (dies ist ein gängiges Suffix, obwohl es auch andere Varianten gibt).

Das Hauptmerkmal der CNMG-Wendeplatte ist ihre 80°-Rhombenform. Dieser relativ große Eckenwinkel sorgt für eine starke und robuste Schneidkante. Dank dieser inhärenten Stärke eignen sich CNMG-Wendeplatten besonders gut für Schruppbearbeitungen, bei denen viel Material schnell abgetragen werden muss. Die robuste Schneidkante kann den Kräften standhalten, die bei schweren Schnitten und höheren Vorschubgeschwindigkeiten auftreten, und ist daher eine effiziente Wahl für die ersten Bearbeitungsphasen. Darüber hinaus macht die Robustheit des 80°-Winkels die CNMG-Wendeplatten zu einer guten Wahl für die Bearbeitung härterer Materialien, die höhere Schnittkräfte ausüben. Sie eignen sich auch für unterbrochene Schnitte, bei denen die Schneide wiederholt Stößen ausgesetzt ist. Der neutrale Freiwinkel von 0° trägt zur Vielseitigkeit der CNMG-Wendeplatten bei, da sie sowohl für Außen- als auch für Innendrehbearbeitungen eingesetzt werden können, vorausgesetzt, es wird ein entsprechender Werkzeughalter mit dem erforderlichen Freiwinkel verwendet. Während die Standardtoleranz (M) für eine breite Palette von allgemeinen Bearbeitungsaufgaben geeignet ist, ist es wichtig, höhere Präzisionstoleranzen in Betracht zu ziehen, wenn die Anwendung dies erfordert. Das Vorhandensein eines Spanbrechers (gekennzeichnet durch "G" oder ähnliche Suffixe) ist für eine wirksame Spankontrolle von entscheidender Bedeutung, da er ein Verfangen der Späne verhindert und einen reibungsloseren Bearbeitungsprozess gewährleistet.

Der größere 80°-Winkel der CNMG-Wendeplatten kann jedoch auch einige Einschränkungen mit sich bringen. Bei bestimmten Werkstückgeometrien, insbesondere bei solchen mit engen Ecken oder komplizierten Merkmalen, kann die voluminösere Form der CNMG-Wendeschneidplatte die Zugänglichkeit einschränken und es schwierig machen, die gewünschten Bereiche zu erreichen. Für Aufgaben, die eine feine Detaillierung oder komplexe Profilierung erfordern, sind andere Wendeplattenformen möglicherweise besser geeignet.

DNMG-Dreheinsätze: Präzision und Zugänglichkeit für feinere Arbeiten

Betrachten wir nun die Bezeichnung DNMG:

• D: Rhombische Form mit einem Eckwinkel von 55°.
• N: 0° Neutraler Freiwinkel.
• M: Standardtoleranz.
• G: Mit einem Loch und Chipbreaker (wieder ein gängiges Suffix).

Das charakteristische Merkmal der DNMG-Wendeplatte ist ihre 55°-Rhombenform. Dieser schärfere, spitzere Winkel bietet eine bessere Zugänglichkeit als bei der CNMG-Wendeplatte. Dies macht DNMG-Wendeplatten zur bevorzugten Wahl für Schlichtbearbeitungen, bei denen der Schwerpunkt auf dem Erreichen einer glatten und genauen Endoberfläche liegt. Die bessere Zugänglichkeit macht sie auch ideal für das Profilieren und die Bearbeitung komplexerer Konturen, bei denen ein Werkzeug mit einer weniger hinderlichen Form erforderlich ist. In einigen Bearbeitungsszenarien kann der spitzere Winkel der DNMG-Wendeplatte zu geringeren Schnittkräften führen, was bei der Arbeit mit weniger steifen Aufspannungen oder bei der Bearbeitung empfindlicherer Teile, die bei höheren Kräften zu Verformungen neigen könnten, von Vorteil sein kann. Ähnlich wie bei den CNMG-Wendeschneidplatten sorgt der neutrale Freiwinkel von 0° für Vielseitigkeit, und der Spanbrecher gewährleistet ein effektives Spänemanagement.

Allerdings ist die Schneidkante einer DNMG-Wendeplatte im Vergleich zum 80°-Winkel einer CNMG-Wendeplatte weniger robust. Folglich sind DNMG-Wendeplatten möglicherweise nicht die optimale Wahl für sehr schwere Schruppbearbeitungen oder Situationen mit stark unterbrochenen Schnitten, bei denen die Schneidkante anfälliger für Ausbrüche sein könnte. Sie können zwar für mittlere bis leichte Schnitte in einer Vielzahl von Werkstoffen eingesetzt werden, vertragen aber im Allgemeinen nicht die gleichen aggressiven Vorschubgeschwindigkeiten wie CNMG-Wendeplatten bei schweren Materialabtragsanwendungen.

CNMG vs. DNMG: Ein direkter Seite-an-Seite-Vergleich

Um die Unterschiede zu verdeutlichen, hier ein direkter Vergleich:

Wann sollte man CNMG-Einsätze wählen? Anwendungsrichtlinien

Erwägen Sie die Verwendung von CNMG-Einsätzen in den folgenden Situationen:

• Schrupparbeiten: Wenn Ihr Hauptziel darin besteht, eine große Menge an Material schnell und effizient zu entfernen.
• Zerspanung zäher Materialien: Bei Materialien, die eine starke Schneide benötigen, um den hohen Schnittkräften standzuhalten.
• Schwere unterbrochene Schnitte: Wenn das Schneidwerkzeug während der Bearbeitung erheblichen Stoßkräften ausgesetzt ist.
• Allzweck-Drehen: Als vielseitige Option für eine breite Palette von Werkstoffen und Drehaufgaben, bei denen es nicht in erster Linie auf extreme Präzision in engen Ecken ankommt.
• Anwendungen, die höhere Vorschubgeschwindigkeiten erfordern: Wenn die Stabilität Ihrer Einrichtung und das Werkstückmaterial aggressive Vorschubgeschwindigkeiten zulassen.

Wann sollte man DNMG-Einsätze wählen? Anwendungsrichtlinien

Entscheiden Sie sich in diesen Fällen für DNMG-Einsätze:

• Veredelungsarbeiten: Wenn es darauf ankommt, eine glatte und genaue Endoberfläche zu erzielen.
• Profilierung und Konturierung: Bei der Bearbeitung komplizierter Formen und Merkmale, die einen größeren Werkzeugabstand erfordern.
• Bearbeitung komplexer Geometrien: Wenn das Werkzeug auf enge Bereiche zugreifen oder um komplexe Werkstückmerkmale herum navigieren muss.
• Arbeiten mit weniger starren Aufbauten: Die potenziell geringeren Schnittkräfte können die Vibrationen minimieren und die Oberflächengüte in weniger stabilen Bearbeitungsumgebungen verbessern.
• Bearbeitung empfindlicherer Teile: Wenn geringere Schnittkräfte erforderlich sind, um Verformungen oder Beschädigungen des Werkstücks zu vermeiden.

Mehr als Form und Winkel: Andere wichtige Faktoren bei der Auswahl von Einsätzen

Während die Form und der Eckenwinkel entscheidende Unterscheidungsmerkmale zwischen CNMG- und DNMG-Wendeschneidplatten sind, spielen andere Faktoren eine wichtige Rolle, um optimale Bearbeitungsergebnisse zu erzielen. Die Hartmetallsorte muss sorgfältig auf der Grundlage des Werkstückmaterials ausgewählt werden, um eine angemessene Verschleißfestigkeit und Schnittleistung zu gewährleisten. Unterschiedliche Spanbrecherdesigns werden für bestimmte Materialtypen und Schnittbedingungen entwickelt und beeinflussen die Spanbildung und -abfuhr. Beschichtungen wie Titannitrid (TiN), Titancarbonitrid (TiCN) und Aluminiumtitannitrid (AlTiN) können die Härte, Verschleißfestigkeit und Leistung der Wendeschneidplatte bei der Bearbeitung bestimmter Werkstoffe erheblich verbessern. Schließlich ist die Kompatibilität des Werkzeughalters mit der gewählten Wendeplattenform und -größe von grundlegender Bedeutung für eine sichere und genaue Bearbeitung.

Schlussfolgerung: Eine fundierte Entscheidung für optimale Bearbeitungsergebnisse

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sowohl CNMG- als auch DNMG-Drehwendeplatten wertvolle Werkzeuge im Arsenal des Zerspaners sind, die jeweils unterschiedliche Vorteile für verschiedene Anwendungen bieten. CNMG-Wendeschneidplatten zeichnen sich durch ihre robuste Schneidkante aus, wodurch sie sich ideal zum Schruppen, für schwere Schnitte und die Bearbeitung zäher Materialien eignen. DNMG-Wendeschneidplatten hingegen eignen sich hervorragend zum Schlichten, Profilieren und für eine bessere Zugänglichkeit bei komplexen Geometrien. Wenn Sie diese Hauptunterschiede verstehen und auch andere Faktoren wie Hartmetallsorte, Spanbrecher und Beschichtung berücksichtigen, können Sie fundierte Entscheidungen treffen und letztendlich optimale Bearbeitungsergebnisse für Ihre spezifischen Anforderungen erzielen. Denken Sie immer daran, die Materialempfehlungen und Schnittdaten von namhaften Werkzeugherstellern zu Rate zu ziehen, um die beste Leistung und Standzeit zu erzielen.