Kemik Vidası İşleme için Konik Yivli Uçların Seçilmesi

Bir kemik vidası için diş açma uçlarının seçimi, sadece diş aralığının uyumlu olmasıyla sınırlı değildir.

İçindekiler

Bitmiş diş profili, ana ve yan çaplar, yanak açıları, tepe ve taban yarıçapları, diş yönü, sarmal açısı, kesici çapı, kesici uç konumu ve döner kafa konfigürasyonu gibi birbiriyle bağlantılı çeşitli faktörler tarafından belirlenir.

Bu durum, özellikle titanyum alaşımlarından kemik vidalarının işlenmesinde büyük önem taşır. Kemik vida dişleri, genellikle geleneksel makine vidalarının dişlerinden daha derin ve daha asimetriktir. Ayrıca, müşteriye özel tepe şekilleri, kök geçişleri veya kendinden diş açma özellikleri de içerebilirler.

Bu nedenle, doğru seçilmiş bir uç, sadece adım değeri veya temel diş tanımına değil, kemik vidasının tam çizimine dayalı olmalıdır.

Bu kılavuz, seçim yaparken dikkate alınması gereken en önemli faktörleri açıklamaktadır iplik döndürme uçları titanyum kemik vidasının işlenmesi için.

Kemik vidası işlenmesinde neden konik tornalama yöntemi kullanılır?

Diş açma işlemi, derin veya özel diş profillerine sahip uzun ve ince vidaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

İşlem sırasında, döner kesici iş parçası etrafında yüksek hızda döner. İş parçası nispeten yavaş dönerken, makinenin ilerlemesi gerekli diş aralığı veya adımla senkronize edilir. Döner kesici kafası normalde dişin sarmal açısına göre eğimlidir.

Bu konfigürasyon, karmaşık vida diş profillerinin tek geçişte üretilmesini sağlar ve ince iş parçalarına uygulanan kesme yükünü azaltabilir. Ticari takım sistemleri, özellikle kemik vidaları, omurga vidaları, diş implantları ve diğer uzun tıbbi bileşenler için sunulmaktadır.

Bununla birlikte, diş açma işleminin avantajları büyük ölçüde kesici uç profiline ve kesici gövdesi düzenine bağlıdır. Yanlış bir kesici uç şu sorunlara yol açabilir:

Yanlış yan yüzey geometrisi
Aşırı büyük veya aşırı küçük vida çapları
Aşırı çapak oluşumu
Zayıf tepe veya kök belirginliği
Çentik izleri veya fasetler
Erken aşınma
Düzensiz yüzey kalitesi
Kısa ve öngörülemez takım ömrü

Bu nedenle, uç seçimi, uç kataloğundan değil, hazır kemik vidasından başlamalıdır.

1. Tam Kemik Vidası Çizimiyle Başlayın

Kemik vidası diş açma uçlarının seçimi veya tasarımı için en önemli belge, vidanın tam çizimidir.

Çizimde en azından aşağıdaki unsurlar belirtilmelidir:

Büyük çap
Küçük çap
Atış
Kurşun
İş parçacığı başlatma sayısı
Sağ veya sol dişli
İplik uzunluğu
Yan açılar
Arma boyutları
Kök boyutları
Tepe ve kök yarıçapları
Boyutsal toleranslar
Yüzey kalitesi gereklilikleri
Çapak önleme gereklilikleri

Uygun olduğu durumlarda, üretici ayrıca kemik vidası standardını veya müşterinin özel vida diş tanımlamasını da belirtmelidir.

ASTM F543 standardı, metal tıbbi kemik vidaları için gereklilikleri kapsar ve HA, HB, HC ve HD vida tiplerini tanımlar. HA ve HB vidalar asimetrik diş şekilleri kullanırken, HC ve HD vidalar simetrik diş şekilleri kullanır. ISO 5835 standardı, asimetrik dişli metal kemik vidalarının boyutlarını ve toleranslarını belirtir ve sığ dişli ile derin dişli tasarımları arasında ayrım yapar.

Özel yapım bir vida, sırf standart bir kemik vidasına benziyor diye otomatik olarak ISO veya ASTM profili olarak sınıflandırılmamalıdır. Tüm boyutlar kontrol edilmelidir.

2. Neden Yalnızca Vida Adımı Yeterli Değildir?

İki kemik vidası aynı diş aralığına sahip olabilirken, tamamen farklı tornalama uçları gerektirebilir.

Aşağıdaki iki örnek çizim bunu açıkça göstermektedir.

Örnek Profil A

İlk çizimde, aşağıdaki temel boyutlara sahip bir sağ dişli gösterilmektedir:

Parametre	Örnek A
Diş aralığı	1,75 mm
Büyük çap	Yaklaşık Ø4,5 mm
Küçük çap	Yaklaşık Ø3,0 mm
Ana yan açı	35°
Karşı kanat açısı	3°
Seçilen profil yarıçapları	R0,3 ve R1
Diş tipi	Asimetrik, sağ taraf

Örnek Profil B

İkinci çizimde de 1,75 mm adımlı bir sağ diş belirtilmiştir, ancak geri kalan geometrisi önemli ölçüde farklıdır:

Parametre	Örnek B
Diş aralığı	1,75 mm
Büyük çap	Yaklaşık Ø4,0 mm
Küçük çap	Yaklaşık Ø1,9 mm
Ana yan açı	25°
Karşı kanat açısı	5°
Seçilen profil yarıçapları	R0.1, R0.3 ve R0.8
Diş tipi	Asimetrik, sağ taraf

Her iki vida da 1,75 mm nominal adım kullanmasına rağmen, diş derinlikleri, yan açılar, tepe şekilleri ve geçiş yarıçapları birbirinden farklıdır.

Yaklaşık radyal diş derinliği aşağıdaki formül kullanılarak karşılaştırılabilir:

Radyal diş derinliği = (büyük çap − küçük çap) ÷ 2

Örnek A:

(4,5 − 3,0) ÷ 2 = yaklaşık 0,75 mm

Örnek B:

(4,0 − 1,9) ÷ 2 = yaklaşık 1,05 mm

Bu nedenle, Örnek B’de, adım aynı olmasına rağmen, kesme profili oldukça daha derin olmalıdır.

Bu iki ek parça birbirinin yerine kullanılamaz.

İki P1.75 Profilinin Karşılaştırılması

Seçim faktörü	Örnek A	Örnek B	Ek tasarımına etkisi
Atış	1,75 mm	1,75 mm	Benzer eksenel diş aralığı
Büyük çap	Ø4,5 mm	Ø4,0 mm	Bitmiş dış zarfı değiştirir
Küçük çap	Ø3,0 mm	Ø1,9 mm	Farklı bir kesme derinliği sağlar
Radyal diş derinliği	Yaklaşık 0,75 mm	Yaklaşık 1,05 mm	Kesme yükünü ve profil yüksekliğini değiştirir
Ana yan açı	35°	25°	Farklı bir kesici uç kenarı gerektirir
Karşı açı	3°	5°	Asimetri ve profil telafisindeki değişiklikler
Yarıçaplar	R0,3/R1	R0,1/R0,3/R0,8	Farklı topraklama geçişleri gerektirir
Değiştirilebilir uç	Hayır	Hayır	Ayrı profil tasarımları gereklidir

Bu karşılaştırma, kemik vidası aletlerinde geçerli en önemli kurallardan birini ortaya koymaktadır:

Tam profilli kemik vidası tornalama uçlarını asla sadece diş aralığına göre seçmeyin.

3. Bitmiş vida profili ile uç profili arasında ayrım yapın

Yaygın bir varsayım, kesici uçun, bitmiş kemik vidasının profilinin tam bir iki boyutlu kopyası olması gerektiğidir.

Bu her zaman doğru değildir.

Diş açma işleminde, kesici iş parçasına göre eğimli konumdayken, kesici uç iş parçasının etrafında döner. Gerçek kesme alanı şu faktörlerden etkilenir:

Diş sarmal açısı
Dönen halka çapı
Kesme konumunu girin
Kesicinin eksantrikliği
İş parçası çapı
Kesici eğimi
Makine kinematiği
Eklerin sayısı ve konumu

Sonuç olarak, vida üzerinde belirtilen profili elde etmek için ek parça profilinde geometrik telafi yapılması gerekebilir.

Uzman kalıp üreticileri bunu, whirling işlemiyle ortaya çıkan profil bozulmasının telafisi olarak tanımlamaktadır. Bu konu, çok başlangıçlı dişler ve büyük sarmal açıları, keskin tepe noktaları ve zorlu profil toleransları.

Bu nedenle, tamamlanmış vida çizimi tasarım hedefi olarak kullanılmalı ve nihai uç profili ise tam whirling konfigürasyonuna göre hesaplanmalıdır.

4. Titanyum Alaşımı Kalitesini Doğrulayın

Bu makaledeki örnekler için iş parçası malzemesi yalnızca titanyum alaşımı olarak belirtilmiştir.

Bu, ilk değerlendirme için yeterlidir, ancak kesici takımın nihai onaylanması için yeterli değildir.

“Titanyum alaşımı” terimi, aşağıdakiler gibi farklı özelliklere sahip malzemeleri ifade edebilir:

Kimyasal bileşimler
Güç seviyeleri
Sertlik değerleri
Isıl işlem koşulları
İşleme davranışı
Yapışma eğilimleri
Termal özellikler

Nihai kesici seçimi yapılmadan önce, müşteri malzemenin tam adını, teknik özelliklerini ve çubuk halindeki durumunu belirtmelidir.

Parça tedarikçisi, aşağıdaki gibi bilgileri talep etmelidir:

Titanyumun kesin kalitesi
Uygulanabilir ASTM, ISO veya müşteri malzeme standardı
Malzeme sertliği
Çubuk çubuk çapı
Tavlanmış veya ısıl işlem görmüş durum
Soğuk işlenmiş veya sıcak işlenmiş durum
Çubuğun yüzey durumu

Bu bilgiler olmadan, kesme verileri ve takım ömrü tahminleri geçici olarak değerlendirilmelidir.

5. Titanyum Alaşımına Uygun Bir Geometri Seçin

Titanyum kemik vidasının işlenmesinde genellikle, kesme kuvvetlerini sınırlayan ve kesme kenarındaki yapışmayı kontrol eden bir kesici uç geometrisinden yararlanılır.

Önemli tasarım hususları şunlardır:

Son derece keskin

Keskin bir kesme kenarı, kesme kuvvetlerini azaltabilir ve diş tepe noktası ile yan yüzeylerinin netliğini artırabilir.

Ancak, kesici kenar, mikroçentiklenmeye karşı savunmasız hale gelecek kadar kırılgan hale getirilmemelidir. Doğru kesici kenar hazırlığı, kesme yüküne, karbür alt tabakasına, kesicinin eksantrikliğine ve tüm işlemin istikrarına bağlıdır.

Tırmık geometrisi

Kesici kenar yüzeyi, talaşın kesme bölgesinden uzaklaşmasını sağlamalıdır. Uygun bir pozitif veya uygulamaya özel kesici kenar geometrisi, kesme direncinin azaltılmasına yardımcı olabilir.

Boşluk geometrisi

Kesici uç kenarı ile iş parçası arasında sürtünmeyi önlemek için yeterli boşluk bırakılması gerekir. Boşluk, sarmal açısı ve kesici eğimi ile birlikte değerlendirilmelidir.

Tepe ve kök geçişleri

R0,1 veya R0,3 gibi küçük yarıçaplar, kesici uçların hassas bir şekilde taşlanmasını ve tutarlı kenar hazırlığını gerektirir. R0,8 veya R1 gibi daha büyük geçiş yarıçapları ise hem kesme alanını hem de kaldırılan malzeme miktarını etkiler.

Çip alanı

Daha derin bir diş profili, daha fazla malzemeyi kaldırır. Kesici uç ve kesici gövdesi, yeniden kesilmeyi veya talaş birikmesini önlemek için yeterli talaş boşluğu sağlamalıdır.

Ticari vida işleme sistemlerinde de, karmaşık kemik vidası profilleri için keskin kesme kenarları ve PVD kaplamalı kesici uçlara önem verilmektedir.

6. TiAlSiN Kaplamasını Tam Uç Sisteminin Bir Parçası Olarak Değerlendirin

Bu örneklerdeki ekler bir TiAlSiN kaplama.

TiAlSiN, zorlu işleme uygulamalarında kesici aletlerde kullanılan bir PVD sert kaplamadır. Yapılan araştırmalarda, titanyum alaşımları da dahil olmak üzere işlenmesi zor malzemelerin kesilmesinde bu kaplamanın ince kaplama yapısı, sertliği, aşınma direnci ve performansı incelenmiştir.

Ancak, kaplama adı tek başına uç parçanın performansını belirlemez.

Nihai sonuç ayrıca şunlara da bağlıdır:

Karbür alt tabaka
Tane boyutu
Kobalt içeriği
Kaplama bileşimi
Kaplama kalınlığı
Çöktürme yöntemi
Kaplama yapışması
Kaplama öncesi kenar hazırlığı
Kaplama sonrası kenar işleme
Kesme hızı
Soğutma sıvısı beslemesi
Kesicinin eksantrikliği

Hassas bir kemik vidasının yerleştirilmesi için kaplama kalınlığının da kontrol edilmesi gerekir; zira küçük bir yarıçap çevresinde aşırı veya düzensiz kaplama, nihai kesici kenar geometrisini etkileyebilir.

Bu nedenle TiAlSiN, her titanyum alaşımı için evrensel bir çözüm olarak değil, takım sisteminin bir parçası olarak değerlendirilmelidir.

Bu uygulama için uygun bir teknik açıklama şöyledir:

TiAlSiN kaplama, titanyum alaşımlarının işlenmesi sırasında aşınma direncini ve kenar kararlılığını desteklemek üzere seçilmiştir. Nihai performans, karbür alt tabaka, kesme geometrisi, soğutma sıvısı stratejisi ve kullanılan titanyum kalitesi ile birlikte doğrulanmalıdır.

7. Takma Parçası ile Kesici Gövdesi Arasındaki Uyumluluğu Kontrol Edin

Diş profilinin doğru şekilde taşlanmış olması tek başına yeterli değildir. Kesici uç da whirling kesici gövdesiyle uyumlu olmalıdır.

Ekteki kesici gövdesi çizimleri, altı kesici uçlu dairesel bir düzeni göstermektedir. Bu çizimlerde kesici uç yuvaları, sıkıştırma vidaları, konumlandırma özellikleri, kesici çapları, eksenel boyutlar ve salgı gereklilikleri yer almaktadır. Çizimlerden birinde, gövde çapı yaklaşık Ø45 mm olarak gösterilmiş olup, iç kesme dairesi etrafında düzenlenmiş altı adet değiştirilebilir kesici uç bulunmaktadır.

Yedek uçların üretimi veya temini öncesinde aşağıdaki hususlar teyit edilmelidir:

Kesici gövdesi çizimi
Ek cep sayısı
Koltuk boyutlarını girin
Kalınlık girin
Yazılı daire veya genel ek parçası boyutları
Merkez deliği boyutları
Sıkma vidası teknik özellikleri
Yüzeylerin konumlandırılması
Yerleştirme yönü
Cep açısı
Kesme dairesi çapı
Kesici gövde genişliği
İzin verilen maksimum eksantriklik
Makine tarafındaki montaj boyutları

İki ek parça benzer üçgen bir görünüme sahip olsa bile, yerleştirme yüzeyindeki, delik konumundaki, kalınlıktaki veya kesici kenar yüksekliğindeki farklılıklar, bunların birbiriyle uyumsuz olmasına neden olabilir.

Neden eksantriklik önemlidir?

Altı bıçaklı bir kesici alette, her kesici kenar kesim sürecine tutarlı bir şekilde katılmalıdır.

Bir kesici uç diğerlerinden daha içe doğru konumlandırılmışsa, kesme işlemi çok az gerçekleşebilir veya hiç gerçekleşmeyebilir. Bir kesici uç diğerlerinden daha dışa doğru çıkıntı yapıyorsa, yükün aşırı bir kısmını üstlenebilir.

Olası sonuçlar şunlardır:

Eşitsiz uç aşınması
Bir kesici kenarda ufalanma
Dönemsel yüzey izleri
Tutarsız vida çapı
Takım ömrünün kısalması
Titreşimin artması

Bu nedenle, insert yuvasının temizliği, vidaların durumu ve kontrollü sıkma işlemi, insertin performansının bir parçasıdır.

8. Vida yönünü ve sarmal açısını doğrulayın

Her iki örnek vida da sağ dişli olarak işaretlenmiştir.

Konu başlığının etkisi:

Kesicinin dönüşü
İş parçasının dönmesi
Besleme yönü
Yerleştirme yönü
En ileri düzeydeki konum
Dönen kafa düzeneği

Kesiciyi ayarlarken diş sarmal açısı da dikkate alınmalıdır.

Diş açma işleminde, kesici kafa belirli bir sarmal açısına göre eğimli konumlandırılır; bu sırada kesici yüksek hızda, çubuk malzemesi ise daha düşük bir hızda döner.

Heliks açısı sadece adım mesafesine bağlı olarak belirlenmez. Bu açı, diş açısı ve etkin diş çapından da etkilenir. Diş çapı değiştiğinde, gerekli döner halka ayarı da değişebilir.

Tek başlangıçlı bir iş parçacığı için:

Kurşun = zift

Çoklu başlatmalı bir iş parçacığı için:

Kurşun = adım × başlangıç sayısı

Bu nedenle müşteri, diş açısını sadece “P1.75” olarak belirtmek yerine, hem diş aralığını hem de başlangıç sayısını da belirtmelidir.”

9. Ekleme Sayısını Dikkate Alın

Örnek kesici, altı adet kesici uç kullanır.

Uygun ek sayısının belirlenmesi şu faktörlere bağlıdır:

Kesici çapı
Kullanılabilir cep alanı
Gerekli üretim hızı
Diş başına yem miktarı
Makine gücü
İş parçasının sabitliği
Diş derinliği
Çip hacmi
Yüzey kalitesi hedefi
Maliyet girin
Kesici gövdesinin rijitliği

Ek parçaların sayısının artması, otomatik olarak daha iyi bir sonuç garantisi vermez.

Kesici kenar sayısını artırmak potansiyel verimliliği artırabilir, ancak aynı zamanda kullanılabilir talaş boşluğunu da azaltır ve cep hassasiyeti ile kesici uçun eksantrikliğine daha fazla önem kazandırır.

Nispeten derin bir titanyum diş açma işlemi söz konusu olduğunda, talaş tahliyesi ve dengeli diş yüklemesi, sadece kesici uç sayısını en üst düzeye çıkarmaktan daha önemli olabilir.

10. Soğutma Sıvısı Beslemesi ve Talaş Tahliyesini Değerlendirin

Titanyum alaşımlı dişlerin döner frezeleme işlemi, ısının ve talaşların dikkatli bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir.

Soğutma sıvısı, sadece kesici gövdesinin dışını kaplamakla kalmayıp, aktif kesme kenarlarına da ulaşmalıdır. Bu işlem ayrıca talaşların bitişik uçlar arasında sıkışmasını da önlemelidir.

Diş açma işlemlerinde kesme kenarlarına soğutma sıvısını yönlendirmek amacıyla dahili soğutma sıvısı sistemleri geliştirilmiştir. Takım üreticileri, bu yaklaşımı talaş sıkışmasının azalması, yüzey kalitesinin artması ve takım ömrünün uzaması ile ilişkilendirmektedir.

Araç seçimi sırasında aşağıdaki soruların yanıtlanması gerekir:

Soğutma sıvısı dışarıdan mı yoksa içeriden mi besleniyor?
Soğutma sıvısı her bir takma parçaya ulaşıyor mu?
Soğutma sıvısı filtrelenmiş mi?
Soğutma sıvısı basıncı sabit mi?
Cipslerin kesiciden çıkması için yeterli alan var mı?
Çipler yeniden kesiliyor mu?
Tırmığın yüzeyinde birikinti var mı?
Kesici gövdesinde soğutma sıvısı kanalları var mı?
Soğutucu sıvısı, onaylanmış tıbbi üretim süreciyle uyumlu mu?

Soğutma sıvısı türü ve kesme parametreleri, konuyla ilgisi olmayan bir makineden kopyalanmak yerine, üretim testleri yoluyla doğrulanmalıdır.

11. Gerekli Vida Kalitesini Belirleyin

Müşteri ve ek parça tedarikçisi, kesim denemesi öncesinde denetim kriterleri üzerinde anlaşmalıdır.

Yiv profili denetimi

Denetim planı aşağıdakileri içerebilir:

Büyük çap
Küçük çap
Pitch veya kurşun
Diş derinliği
Yan açılar
Tepe genişliği
Tepe yarıçapı
Kök yarıçapı
Diş profili sapması
Kurşun isabet oranı
İplik uzunluğu

Yüzey muayenesi

Üretici ayrıca aşağıdakileri de değerlendirebilir:

Yüzey pürüzlülüğü
Tırnak yüksekliği
Yırtılma
Bulaştırma
Çizik izleri
Yüzler
Kenar birikintisi izleri
Sıkışan talaşların neden olduğu çizikler

Üretim-performans denetimi

Takım performansı aşağıdakiler kullanılarak değerlendirilmelidir:

Kesici kenar başına parça sayısı
Aşınma tutarlılığı
Çatlama sıklığı
Döngü süresi
Ekleme-değiştirme süresi
İlk parçanın ayar süresi
Hurda oranı
Partiden partiye tekrarlanabilirlik
Kabul edilen parça başına kalıp maliyeti

ASTM F543 standardı, metal tıbbi kemik vidaları için boyutsal gereklilikleri ve çeşitli mekanik test yöntemlerini de içermektedir. Kesici aletlerin doğrulanması, tıbbi cihazların üretim ve doğrulama sürecinin yalnızca bir parçasını oluşturmaktadır.

Uç üreticisi, belirli bir ucun veya kaplamanın kullanılmasıyla bitmiş vidanın otomatik olarak bir tıbbi standarda uygun hale geldiği iddiasında bulunmamalıdır.

12. Standart mı, yoksa Özel Tasarımlı Diş Açma Ucu mu?

Aşağıdaki durumlarda standart bir uç uygun olabilir:

Kemik vidası, tam olarak tanımlanmış bir standart profil kullanır
Boyutlar standart takım aralığı sınırları içindedir
Kesici gövdesi uyumludur
Gerekli toleranslar, özel bir telafi işlemi yapılmaksızın sağlanabilir
Üretim testleri, kabul edilebilir sonuçları doğrulamaktadır

Aşağıdaki durumlarda genellikle özel bir ek parçası gerekir:

Vida, tescilli bir profil kullanmaktadır
Yan açılar, standart profillerden farklıdır
Özel tepe veya kök yarıçapları belirtilmiştir
Bu ip alışılmadık derecede kalın
Vidada birden fazla başlangıç vardır
Diş, baş kısmına yakın bir şekilde işlenmelidir
Kesici gövdesi, müşteriye özel bir kesici uç yuvasına sahiptir
Profil bozulmasının telafisi gereklidir
Mevcut özel ek parçanın değiştirilmesi gerekmektedir

Bu makalede incelenen iki P1.75 profili, çapları, derinlikleri, açıları ve yarıçapları farklı olduğu için ayrı özel tasarımlar olarak değerlendirilmelidir.

Pratik Bir Seçim Süreci

Güvenilir bir seçim süreci yedi adıma ayrılabilir.

1. Adım: Kemik vidasının tam çizimini inceleyin

Her bir vida profilinin boyutlarını ve toleranslarını doğrulayın.

2. Adım: Standart veya özel profili belirleyin

Doğrulama yapmadan vidanın ISO 5835 veya ASTM F543 standartlarına uygun olduğunu varsaymayın.

3. Adım: Titanyumun tam kalitesini doğrulayın

Malzeme özelliklerini, sertliğini ve çubuk halindeki durumunu kaydedin.

4. Adım: Makine ve kesici gövde yapılandırmasını gözden geçirin

Makineyi, döner üniteyi, kesici gövdesini, kesici uç yuvasını ve soğutma sistemini kontrol edin.

5. Adım: Gerekli ek profilini hesaplayın

Diş açma elini, sarmal açısını, kesici çapını ve döner kinematiği hesaba katın.

6. Adım: Karbür, geometri ve kaplamayı seçin

Alt tabakayı, kesici kenar hazırlığını ve TiAlSiN kaplamasını tek bir sistem olarak değerlendirin.

7. Adım: Kontrollü bir kesim denemesi gerçekleştirin

Vida profilini, çapak durumunu, yüzey kalitesini, kesici uç aşınmasını ve işlem tekrarlanabilirliğini kontrol edin.

Özel Ek Parça Teklifi İçin Gerekli Bilgiler

Özel bir kemik vidası diş açma uçunun fiyat teklifi alınacak veya tasarımı yapılacaksa, müşteri aşağıdakileri sağlamalıdır:

Kemik vidasının tam çizimi
Büyütülmüş vida profili çizimi
Büyük çap
Küçük çap
Atış
Kurşun
Başlangıç sayısı
Sağ veya sol dişli
Heliks açısı (varsa)
Tüm yan açılar
Tepe ve kök yarıçapları
Titanyum alaşımının kesin kalitesi
Malzemenin sertliği ve durumu
Çubuk çubuk çapı
Makinenin markası ve modeli
Çalkalama ünitesinin markası ve modeli
Kesici gövdesi çizimi
Ek cep boyutları
Güncel parça çizimi veya fiziksel numune
Kesici gövdesindeki uç sayısı
Soğutma sıvısı tipi ve dağıtım yöntemi
Mevcut kesme parametreleri
Gerekli yüzey kalitesi
Burr gereksinimi
Mevcut kalıplama sorunu
Beklenen üretim miktarı
Hedef takım ömrü
Mevcut olduğu durumlarda, denetim raporu veya profil ölçümü

Kemik Vidası Tornalama Uçlarının Seçimi Sırasında Sıkça Yapılan Hatalar

Eki yalnızca aralığa göre seçme

P1.75 ile ilgili bu iki örnek, bu yaklaşımın neden güvenilmez olduğunu göstermektedir.

Küçük çapın belirtilmemesi

Küçük çap, diş derinliğini belirler ve kesme yükü üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.

Küçük yarıçapları göz ardı etme

R0.1, R0.3, R0.8 ve R1 geçişleri birbirinin eşdeğeri olarak değerlendirilemez.

Tamamlanmış profili doğrudan ek parçanın üzerine kopyalama

Dönme işlemi telafisi gerekebilir.

Malzemeyi sadece titanyum olarak tanımlamak

Kesme verileri kesinleştirilmeden önce titanyumun tam kalitesi teyit edilmelidir.

Kaplamayı bağımsız olarak seçme

TiAlSiN kaplama, karbür kalitesi, kenar hazırlığı ve geometri birlikte değerlendirilmelidir.

Kesici-gövde uyumluluğunu göz ardı etme

Birbirine benzeyen üçgen ek parçaların yerleştirme ve montaj boyutları farklı olabilir.

Takma sapmasını göz ardı etme

Dişlere dengesiz yük binmesi, erken aşınmaya ve diş kalitesinin düşmesine neden olabilir.

Sadece ek fiyatını karşılaştırmak

Takımlar, sadece uç başına satın alma fiyatı değil, kabul edilen vida başına maliyet esas alınarak karşılaştırılmalıdır.

Sıkça Sorulan Sorular

Aynı yerleştirme makinesi, örneklerde gösterilen her iki P1.75 kemik vidasını da yerleştirebilir mi?

Hayır. Adım aynı olsa da, büyük çap, küçük çap, diş derinliği, yan açılar ve yarıçaplar farklıdır. Ayrı tam profilli kesici uçlar gereklidir.

TiAlSiN, titanyum kemik vidasının işlenmesi için uygun mudur?

TiAlSiN, titanyum alaşımları da dahil olmak üzere zorlu malzemeler için aşınmaya dayanıklı kesici takım kaplaması olarak kullanılır. Ancak, uygunluk, ilgili titanyum kalitesi, karbür alt tabaka, geometri, soğutma sistemi ve kesme parametreleri dikkate alınarak doğrulanmalıdır.

Ek parça profilini yapmak için titanyum kalitesi gerekli midir?

Bitmiş geometrik profil, vida ve kesici çizimlerinden tasarlanabilir. Bununla birlikte, karbür alt tabakanın seçimi, kenar hazırlığı, kaplama stratejisi ve kesme parametreleri açısından titanyum kalitesi önemlidir.

Hazırlanan kemik vidası profili doğrudan ek parçaya kopyalanabilir mi?

Her zaman değil. Dönme açısı, kesici çapı ve kesme hareketi, oluşturulan profili bozabilir; bu nedenle telafi edilmesi gerekebilir.

Kesici gövdesi bilgileri neden önemlidir?

Kesici uç, yuvaya, konumlandırma yüzeylerine ve sıkıştırma sistemine tam olarak uymalıdır. Kesici çapı ve kesici ucun konumu da oluşan diş geometrisini etkiler.

Altı uçlu kesici her zaman en iyi seçim midir?

Hayır. Altı adet kesici uç, belirli bir kesici gövdesi için uygun bir denge sağlayabilir; ancak optimum diş sayısı, diş derinliğine, talaş hacmine, makine gücüne, yüzey gereksinimlerine ve üretim hedefine bağlıdır.

İlk kesim denemesi sırasında neler ölçülmelidir?

En azından, büyük ve küçük çapları, profil açılarını, tepe ve kök geometrisini, adım mesafesini, yüzey kalitesini ve çapak durumunu ölçün. Ayrıca, uç aşınması ve dişler arası yük dağılımı da kontrol edilmelidir.

Sonuç

Bir kemik vidası diş açma ucu seçmek için, diş aralığı dışında başka bilgilere de ihtiyaç vardır.

Bu kılavuzdaki iki referans vidanın her ikisinin de diş aralığı 1,75 mm’dir; ancak diş derinlikleri, yan açıları, çapları ve yarıçapları aynı olmadığından farklı kesici uçlara ihtiyaç duyarlar.

Güvenilir bir kesici uç seçimi yapılırken aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır:

Tamamen tamamlanmış vida profili
Titanyum alaşımının kesin kalitesi
Diş açısı ve sarmal açısı
Kesici gövdesi ve kesici uç yuvası uyumluluğu
Profil telafisi
Karbür alt tabaka
Son teknoloji geometri
TiAlSiN kaplama
Soğutma sıvısı beslemesi
Denetim ve üretim gereklilikleri

Müşteriye özel kemik vidaları için en güvenilir yaklaşım, vidanın ve kesici gövdesinin eksiksiz çizimlerini temel alarak ek parçayı tasarlamak ve ardından kontrollü bir kesme denemesi yoluyla bunu doğrulamaktır.

Titanyum kemik vidası için özel bir diş açma uçuna mı ihtiyacınız var?

Bize kemik vidası çizimini, kesici gövdesi çizimini, titanyum kalitesini ve mevcut işleme bilgilerini gönderin. Mühendislik ekibimiz profili değerlendirecek ve uygun bir özel kesici uç çözümü önerecektir.