Fabricant unique d'inserts en carbure CNC

Fabricant leader de plaquettes en carbure en Chine

Façonnez l'avenir : inserts de fraisage, de tournage et de rainurage haut de gamme pour un travail de métal expert.

BIENVENUE CHEZ ONMY Outils

ONMY Tooling fournit des services spécialisés d'inserts en carbure de précision depuis plus de 10 ans. Nous fabriquons sur place en Chine et livrons dans le monde entier. Nous sommes le PÉTROLE&Experts en insert GAZ/INDUSTRIE…

Pourquoi choisir l'usine d'inserts en carbure ONMY

À la pointe de l’usinage de précision, choisir la bonne usine de plaquettes carbure est essentiel. En tant que principal fournisseur de plaquettes en carbure en Chine, nous offrons une qualité et une expertise inégalées dans le domaine des outils de coupe.

En choisissant ONMY Tools, vous ne sélectionnez pas seulement un fournisseur de plaquettes en carbure ; vous choisissez un partenaire dédié à l’amélioration de vos capacités de fabrication. En tant qu'usine et fournisseur de plaquettes de carbure de confiance en Chine, nous sommes là pour vous fournir des produits et services de qualité supérieure qui propulsent votre succès. Laissez-nous être votre choix pour l'excellence dans la fabrication d'inserts en carbure chinois et d'inserts CNC.

Qualité inégalée d'une usine d'inserts en carbure de confiance

Notre engagement chez ONMY Tools, une usine distinguée de plaquettes en carbure, est de fournir une qualité exceptionnelle. Nous utilisons des matériaux de première qualité et une technologie de pointe pour garantir que nos plaquettes en carbure répondent aux normes les plus élevées de durabilité et de performance.

Gamme complète de produits d'un fournisseur leader de plaquettes en carbure

Avec une vaste gamme de produits, notamment des plaquettes de tournage, des plaquettes de fraisage, des plaquettes de rainurage, des plaquettes de tronçonnage et des plaquettes spécialisées Poulie V, nous sommes votre fournisseur unique de plaquettes en carbure. Notre sélection diversifiée répond à tous vos besoins d’usinage, garantissant des solutions optimales pour toute application.

Expertise en personnalisation

Conscients que des tâches d'usinage uniques nécessitent des solutions sur mesure, nous nous spécialisons dans les plaquettes spéciales sur mesure. En tant que fournisseur dédié de plaquettes en carbure, nous collaborons avec vous pour développer des plaquettes spécialisées qui répondent à vos exigences spécifiques, garantissant la précision dans chaque tâche.

Capacités de fabrication avancées

Notre position en tant que principal fabricant de plaquettes CNC en Chine nous permet de tirer parti de pratiques de fabrication de pointe. L'intégration de la technologie CNC avancée dans nos processus de production garantit que chaque plaquette en carbure que nous produisons se situe au sommet de l'innovation et de l'efficacité.

Des prix compétitifs

Nous comprenons l’importance de la rentabilité. En rationalisant nos processus de fabrication et en utilisant la solide chaîne d'approvisionnement de plaquettes en carbure en Chine, nous proposons des produits à des prix compétitifs sans compromettre la qualité.

Expertise et support inégalés

Notre expertise en tant que fabricant d’inserts CNC est complétée par notre engagement envers le support client. Nous offrons des conseils avisés et des orientations sur la sélection des plaquettes en carbure parfaites pour vos opérations, vous garantissant ainsi de tirer le meilleur parti de nos produits.

Portée mondiale avec une touche locale

En tant que fournisseur de plaquettes en carbure implanté en Chine, nous offrons à notre clientèle internationale le service attentionné et l’efficacité logistique d’une entreprise locale. Où que vous soyez dans le monde, vous pouvez compter sur nous pour un service et une assistance rapides.

Engagement envers la durabilité

Assumant notre responsabilité envers l’environnement, nous intégrons des pratiques durables dans nos opérations. Nous choisir, c'est soutenir une fabrication respectueuse de l'environnement dans le domaine des plaquettes carbure chinoises.

Nos clients satisfaits de plus de 30 pays

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James King

Propriétaire de l'usine
"I've been in the precision metal fabrication business for over a decade, and finding the right thread inserts for metal has always been a challenge. Since switching to ONMY's thread inserts, I've noticed a remarkable improvement in our products' finish and durability. The precision and quality of these inserts are unparalleled. It's not just a part of our inventory; it's a pivotal part of our success story. These thread inserts fit perfectly and perform impeccably even in the most demanding applications. I would recommend them to any professional who won't settle for anything less than the best in the market."
"As a seasoned machinist, I've worked with various types of carbide inserts, but none have performed as consistently as these tungsten carbide inserts. Their durability is exceptional, and they maintain an edge far longer than others I've used. Particularly, the square carbide inserts and round carbide inserts have revolutionized our milling process, offering precision that is second to none. They are a game-changer in the industry, and I've seen a significant increase in efficiency and a decrease in downtime since making the switch. This company doesn't just supply carbide inserts; they deliver a promise of quality and reliability."
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Joanna Foxx

Machiniste chevronné
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Félicité Trump

Concessionnaire d'outils CNC
"In our precision manufacturing shop, we rely heavily on the finest tools to deliver impeccable results. We've used a variety of thread mill inserts, but none compare to the exceptional quality we've experienced with these products. The milling inserts have proven to deliver smooth and precise cuts, reducing our machine downtime significantly. As for the turning inserts, they have withstood the test of continuous use, offering unparalleled durability and precision. Lastly, their thread whirling capabilities have been instrumental in our ability to tackle complex threading tasks with ease and accuracy. Truly, these tools have elevated the standard of our work, and we are beyond satisfied with their performance."

Questions fréquemment posées

Les plaquettes en carbure sont principalement utilisées dans le travail des métaux pour divers processus d'usinage en raison de leur dureté, de leur résistance à l'usure et de leur capacité à conserver un tranchant à haute température. Voici un aperçu plus approfondi des applications dans lesquelles les plaquettes en carbure sont utilisées :
  1. Opérations de tournage : Dans les tours, les plaquettes en carbure sont utilisées pour enlever de la matière d'une pièce en rotation afin de la façonner et de la dimensionner. Cela peut inclure des processus de tournage externes et internes.
  2. Opérations de fraisage : Ils sont utilisés dans les fraiseuses ou les centres d'usinage pour enlever de la matière d'une pièce fixe avec un outil de coupe rotatif.
  3. Opérations de forage : Les plaquettes en carbure sont utilisées dans les forets pour créer des trous dans les pièces.
  4. Opérations d'alésage : Ils jouent un rôle déterminant dans l’agrandissement et la finition des trous déjà percés.
  5. Filetage et taraudage : Les plaquettes sont conçues pour couper des filetages à l'intérieur (taraudage) ou à l'extérieur (fraisage de filetage) d'une pièce.
  6. Séchage et rainurage : Des plaquettes en carbure spécialisées sont utilisées pour créer des rainures étroites dans une pièce ou pour couper des parties de matériau.
  7. Opérations de fraisage de visage : Ils sont appliqués dans les outils de surfaçage pour générer des surfaces planes.
  8. Coupe d'engrenage : Certaines plaquettes sont spécialement conçues pour couper des engrenages.
  9. Opérations de finition : Les plaquettes en carbure à grain fin sont utilisées pour les opérations de finition où des finitions de surface de haute qualité sont requises.
  10. Ebauche lourde : Les plaquettes en carbure avec des substrats résistants et des bords solides sont utilisées pour les applications d'ébauche lourdes où des taux d'enlèvement de matière élevés sont nécessaires.
La diversité des plaquettes en carbure, disponibles dans de nombreuses formes, tailles et revêtements, leur permet d'être adaptées à des matériaux et à des conditions de coupe spécifiques, ce qui en fait des outils polyvalents dans l'industrie de l'usinage. Ils sont couramment utilisés dans les secteurs manufacturiers tels que l’automobile, l’aérospatiale et la métallurgie.
La fabrication de plaquettes en carbure de tungstène implique un processus complexe qui combine la science des matériaux, la métallurgie des poudres et l'ingénierie de précision. Voici un aperçu simplifié des étapes impliquées dans la production de ces outils de coupe robustes :

1. Préparation du matériel

Les inserts en carbure de tungstène sont fabriqués à partir d'un matériau composite comprenant du carbure de tungstène (WC) et un liant métallique tel que le cobalt (Co) ou le nickel (Ni). Initialement, ces matériaux se présentent sous forme de poudre. Les proportions de carbure de tungstène et de liant déterminent la dureté et la ténacité de la plaquette.

2. Mélange de poudre

La poudre de carbure de tungstène est soigneusement mélangée à la poudre de liant. Ce processus de mélange est essentiel pour obtenir une répartition uniforme du liant dans le carbure de tungstène, ce qui est essentiel pour les performances de la plaquette. Parfois, d’autres matériaux sont ajoutés pour améliorer des propriétés spécifiques.

3. Compactage

La poudre mélangée est ensuite compactée dans la forme souhaitée à l'aide d'une presse. Ce processus est connu sous le nom de pressage à froid et se déroule sous une très haute pression pour garantir que la poudre est étroitement compactée. La forme résultante est appelée un “compact vert,” qui est fragile et nécessite une manipulation soigneuse.

4. Frittage

Après compactage, le compact vert subit un processus de frittage. Il est chauffé à une température inférieure au point de fusion du composant principal (carbure de tungstène) mais supérieure au point de fusion du métal liant. Le liant fond et agit comme une colle qui cimente les particules de carbure de tungstène ensemble, transformant le compact en un matériau dense et dur. Le frittage entraîne également un retrait important de l'insert, qui doit être soigneusement contrôlé.

5. Processus post-frittage

Après frittage, les inserts sont solides et durs mais peuvent ne pas répondre aux dimensions précises ou à la finition requise. Par conséquent, ils subissent des processus supplémentaires, notamment :

  • Garniture: Pour éliminer tout excès de matière du processus de frittage.
  • Affûtage: Pour obtenir les dimensions précises, les finitions fines et les arêtes de coupe tranchantes nécessaires à leur application. Ce procédé utilise des meules diamantées en raison de l'extrême dureté du carbure de tungstène.
  • Revêtement (facultatif) : Pour augmenter la résistance à l'usure et réduire la friction, les inserts peuvent recevoir de fines couches de matériaux tels que le nitrure de titane (TiN), le carbonitrure de titane (TiCN) ou l'oxyde d'aluminium (Al2O3) par le biais de processus de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou de dépôt physique en phase vapeur (PVD). .
  • Contrôle de la qualité: Garantir que les inserts répondent à toutes les spécifications en matière de taille, de forme et de qualité. Cela peut impliquer des inspections visuelles ainsi que des mesures avec des instruments de précision.

Conclusion

Les pointes d'insert en carbure de tungstène sont le produit d'un processus de fabrication détaillé qui nécessite un contrôle précis à chaque étape, de la préparation de la poudre à la finition post-frittage. Le résultat est un outil qui offre une dureté, une résistance à l’usure et une efficacité de coupe exceptionnelles, essentielles pour diverses opérations d’usinage.
Les plaquettes en carbure ne sont généralement pas affûtées après leur utilisation car elles sont conçues comme des plaquettes indexables. Cela signifie qu'une fois qu'un bord est usé ou ébréché, l'insert est tourné pour utiliser un autre bord ou il est remplacé par un nouveau. Le matériau carbure est extrêmement dur, ce qui rend difficile son affûtage sans équipement spécial.

Cependant, si vous disposez d'un équipement de meulage spécialisé conçu pour travailler le carbure, comme une meule diamantée, il est possible d'affûter certains types de plaquettes en carbure. Voici une idée générale de la façon dont vous pourriez procéder pour affûter une plaquette en carbure :

  1. Identification: Tout d’abord, déterminez si votre insert peut être affûté. Certains inserts ont des revêtements qui peuvent être endommagés ou enlevés par affûtage.
  2. Équipement: Si vous décidez de continuer, vous aurez besoin d’une rectifieuse appropriée avec une meule diamantée spécialement conçue pour gérer la dureté du carbure.
  3. Installation: Assurez-vous que la meule est correctement montée et dressée. La meuleuse doit être réglée au bon angle pour restaurer la géométrie de coupe de la plaquette.
  4. Liquide de refroidissement : Utilisez suffisamment de liquide de refroidissement pour réduire l’accumulation de chaleur, qui peut entraîner des micro-fractures et compromettre l’intégrité de l’insert.
  5. Affûtage: Passer délicatement et légèrement l'insert contre la roue, en respectant la géométrie et l'angle d'origine. Évitez toute pression excessive qui pourrait provoquer des éclats.
  6. Inspection: Après l'affûtage, inspectez l'insert pour déceler tout signe de fissuration ou de déformation.
  7. Nettoyage: Nettoyez soigneusement l'insert pour éliminer toute poussière ou débris de meulage avant de l'utiliser.

La rentabilité de l’affûtage des plaquettes en carbure doit être prise en compte. Dans de nombreux cas, le temps et les ressources consacrés à l'affûtage peuvent dépasser le coût de remplacement de la plaquette, en particulier dans les environnements de production de masse. De plus, le remodelage d'une plaquette peut affecter ses performances en raison de changements de géométrie et de la perte potentielle de tout revêtement.

Pour ces raisons, l’affûtage des plaquettes en carbure est généralement réservé à des situations spécialisées ou à des applications personnalisées plutôt qu’à une procédure standard.
Les plaquettes en carbure sont fabriquées selon un processus précis et en plusieurs étapes qui implique la métallurgie des poudres et des techniques de fabrication avancées. Voici un aperçu des étapes clés de la fabrication des plaquettes carbure :

1. Préparation de la poudre

La première étape consiste à créer un mélange de poudre fine de carbure de tungstène (WC) et d'un liant, généralement du cobalt (Co) ou du nickel (Ni). Le carbure de tungstène assure la dureté et la résistance à l'usure, tandis que le liant métallique assure la ténacité. Des éléments supplémentaires peuvent être ajoutés à la poudre pour adapter les propriétés physiques du produit final à des applications spécifiques.

2. Fraisage

Le mélange de poudre est soumis à un broyage à boulets, où il est mélangé et broyé pendant plusieurs heures pour garantir son homogénéité. Cette étape est cruciale pour obtenir la cohérence et les caractéristiques de performance souhaitées dans le produit final.

3. Compactage ou pressage

Après broyage, la poudre est placée dans un moule et compactée sous haute pression pour former un “vert” insérer. Ce processus est généralement effectué à l’aide d’une presse hydraulique ou mécanique. L'insert vert a la forme du produit final mais reste fragile et poreux.

4. Pré-frittage (facultatif)

Certains processus de fabrication incluent une étape de pré-frittage, où les inserts verts sont chauffés à une température plus basse pour éliminer tout contaminant potentiel et augmenter légèrement leur résistance pour une manipulation plus facile pendant le processus de frittage.

5. Frittage

Les inserts verts sont frittés dans un four sous atmosphère contrôlée à des températures allant de 1300°C à 1500°C. Pendant le frittage, le métal liant fond et agit comme une colle pour lier les particules de carbure de tungstène entre elles. L'insert rétrécit et se densifie, acquérant sa résistance, sa dureté et sa résistance à l'usure finales. Le contrôle précis de la température, de l’atmosphère et du temps pendant le frittage est crucial pour la qualité du produit final.

6. Traitement post-frittage

Après frittage, les inserts peuvent subir diverses étapes de post-traitement, parmi lesquelles :

  • Affûtage: Pour obtenir des dimensions précises, des profils spécifiques et des arêtes vives.
  • Polissage: Pour améliorer la finition de la surface.
  • Enrobage: De nombreuses plaquettes en carbure reçoivent un ou plusieurs revêtements fins et durs, tels que du nitrure de titane (TiN), pour améliorer encore leurs performances en réduisant l'usure et la friction. Des techniques telles que le dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou le dépôt physique en phase vapeur (PVD) sont couramment utilisées pour le revêtement.

7. Contrôle qualité

Tout au long du processus de fabrication, des mesures rigoureuses de contrôle de qualité sont en place. Après la production, les plaquettes sont soumises à des inspections de dimensions, de composition des matériaux et de propriétés mécaniques pour garantir qu'elles répondent aux normes spécifiées.

Ce processus de fabrication permet aux plaquettes en carbure d'atteindre la dureté, la résistance à l'usure et la ténacité exceptionnelles requises pour la coupe, le fraisage, le tournage et diverses autres opérations d'usinage.
Le meulage des plaquettes en carbure est un processus spécialisé car le carbure est un matériau très dur. Pour la plupart, l'utilisateur final ne meule pas les plaquettes en carbure car elles sont conçues pour être indexables et jetables ; lorsqu'un bord s'use, l'insert est soit tourné pour utiliser un autre bord, soit entièrement remplacé. Cependant, il existe certains scénarios, comme dans les applications d'usinage personnalisées ou spéciales, où il peut être nécessaire de réaffûter les plaquettes en carbure.

Si vous avez besoin de meuler des plaquettes en carbure, voici ce dont vous avez généralement besoin et comment l'aborder :

Outils essentiels :


  • Une rectifieuse de précision avec une configuration très rigide.
  • Une meule diamantée spécialement conçue pour meuler le carbure de tungstène.
  • Système de refroidissement pour garder la plaquette et la meule au frais pendant le meulage afin d'éviter les dommages thermiques.

Processus:


  1. La sécurité d'abord: Portez toujours des lunettes de sécurité et suivez les recommandations de sécurité de la machine.
  2. Sélection appropriée des roues : Utilisez la meule diamantée adaptée au matériau carbure et tenez compte du type de liant, de la taille des grains et de la concentration.
  3. Habillage des roues : Habillez la meule de manière appropriée avant de commencer et périodiquement pendant le processus de meulage pour maintenir l'efficacité de coupe de la meule.
  4. Montage par insertion : Montez solidement l’insert à mettre à la terre. La configuration doit empêcher tout mouvement ou vibration pendant le processus de meulage.
  5. Liquide de refroidissement : Utilisez un liquide de refroidissement approprié pour minimiser l'accumulation de chaleur qui pourrait endommager le carbure ou la meule diamantée. Le liquide de refroidissement aide également à éliminer les matériaux broyés de la zone de travail.
  6. Angle de meulage : Réglez l'angle et la position corrects pour que la plaquette corresponde à la géométrie du bord souhaitée. Cela peut nécessiter des montages ou gabarits spécifiques.
  7. Contact superficiel : La roue doit toucher l'insert selon le bon angle, en touchant légèrement la pièce. Évitez une pression excessive car cela pourrait ébrécher le carbure.
  8. Pass multiples : Utilisez plusieurs passages de lumière pour obtenir les dimensions finales ou la netteté souhaitée. Enlever trop de matière d’un coup peut endommager à la fois l’insert et la meule.
  9. Inspection constante : Inspectez fréquemment l’insert pour vérifier la finition et la géométrie souhaitées et pour vous assurer qu’il n’y a aucun signe de surchauffe ou de fissuration. Vous pouvez utiliser une loupe ou un microscope pour l’inspection.
  10. Touches finales : Terminez avec une meule à grain plus fin si nécessaire pour obtenir la finition de surface souhaitée sur les arêtes de coupe.
  11. Nettoyage: Nettoyez soigneusement l'insert après le meulage pour éliminer toute poussière de carbure et de diamant.

Il est important de noter que toutes les plaquettes ne sont pas adaptées au réaffûtage et que cela peut affecter leurs performances en raison de changements de géométrie et de l’élimination de tout revêtement protecteur. De plus, sans équipement ni expertise appropriés, tenter de meuler des plaquettes en carbure peut s'avérer coûteux et prendre beaucoup de temps. Il est souvent plus économique de les remplacer par des neufs, sauf si l'insert est destiné à une application hautement spécialisée.
L'identification des plaquettes en carbure implique de comprendre les différents systèmes de codification et de classification utilisés par les fabricants pour préciser les caractéristiques de leurs produits. Ces codes fournissent généralement des informations sur la forme, l’application, le matériau, le revêtement et d’autres caractéristiques critiques de l’insert. Voici un guide de base sur la façon de décoder ces identifiants :

1. Forme et angle de relief


La première partie du code de l’insert fait généralement référence à la forme géométrique (par exemple triangle, carré, losange) et à l’angle de dépouille. Les formes courantes ont des codes de lettres spécifiques, tels que :

  • C pour diamant 80° (losange)
  • D pour diamant 55°
  • R pour rond
  • S pour carré
  • T pour triangle

2. Tolérance et taille


Après la classification des formes, il existe généralement une désignation pour la tolérance et la taille de l'insert. Les codes de tolérance indiquent les tolérances de fabrication des dimensions de la plaquette, qui peuvent affecter l’adéquation de la plaquette aux applications de précision. La taille est souvent donnée sous forme de nombre représentant soit le diamètre du cercle inscrit (pour les inserts ronds), soit la longueur du bord pour d'autres formes.

3. Type de trou d'insertion (le cas échéant) et longueur du tranchant


Certains inserts ont un trou pour le montage, et le code peut inclure des lettres ou des chiffres indiquant la présence et le type de ce trou. La longueur de l'arête de coupe ou l'épaisseur de la plaquette peuvent également être codées.

4. Type de brise-copeaux


De nombreuses plaquettes incluent une conception brise-copeaux, essentielle à la gestion des copeaux produits lors de la coupe. Le code peut inclure des lettres ou des chiffres spécifiques indiquant le type de brise-copeaux.

5. Matériau et revêtement


Le matériau de l'insert et les éventuels revêtements sont également spécifiés. Les codes de matériaux désignent la composition du carbure de base et sont cruciaux pour sélectionner une plaquette pour un matériau ou une condition de coupe donnée. Revêtements courants (comme le nitrure de titane – Étain, oxyde d'aluminium – Al2O3) ont également leurs codes spécifiques.

6. Codage spécifique au fabricant


En plus de ces conventions générales de codage, les fabricants incluent souvent leurs identifiants uniques et leurs noms de série qui fournissent des informations supplémentaires ou désignent des gammes de produits spécifiques.

Comment identifier en cas de doute :


  • Catalogue du fabricant : De nombreux fabricants proposent des catalogues détaillés (souvent en ligne) qui expliquent leurs systèmes de codage et vous permettent de faire correspondre des codes spécifiques pour insérer des types.
  • Site Web ou assistance du fabricant : Visiter le site Web du fabricant ou contacter son équipe d’assistance peut fournir des informations directes sur un insert.
  • Comparaison: Comparez visuellement l'encart avec des échantillons connus ou des images de catalogues. Cela peut aider à identifier la forme, la taille et potentiellement même le matériau ou le revêtement en fonction de la couleur et de la finition.

L'identification correcte des plaquettes en carbure est essentielle pour garantir qu'elles correspondent correctement au matériau de la pièce à usiner et à l'opération d'usinage prévue. Une mauvaise identification peut entraîner des performances sous-optimales, une usure accrue de l'outil ou des dommages à la pièce.
Mesurer correctement les plaquettes en carbure est crucial pour garantir qu'elles s'adaptent avec précision au porte-outil et effectuent efficacement les opérations d'usinage souhaitées. Vous devrez peut-être mesurer plusieurs dimensions :

  1. IC (taille du cercle inscrit) : Ceci s’applique aux inserts ronds, triangulaires, carrés, etc. Il s’agit du diamètre du plus grand cercle pouvant s’adapter aux bords de l’insert.
  2. Épaisseur (T): La distance entre la surface inférieure et la surface supérieure de l'insert.
  3. Rayon du nez (R) : Si la plaquette a un point de coupe arrondi, c'est le rayon de cette courbe qui affecte la finition de la coupe.
  4. Longueur (L) et largeur (W) : For rectangular inserts, these are the lengths of the sides. For others, it may refer to the distance from corner to corner.
  5. Corner Angle: The angle of the cutting corners for inserts that are not round.

How to Measure These Dimensions:


Using Calipers:


Digital calipers are commonly used to measure inserts. Here’s how you would measure each dimension:

  • IC: Place the calipers across the insert to measure the inscribed circle.
  • Thickness: Close the caliper’s jaws over the thickest part of the insert, which is typically the center.
  • Nose Radius: Use the calipers or a radius gauge to measure the curve at the tip of the insert.
  • Length & Width: Place the calipers along the edges to measure the length and width.

Using Micrometers:


Micrometers provide more accurate measurements than calipers and can be used where precision is critical.

  • Thickness: Use an outside micrometer to measure from the bottom to the top of the insert.
  • Length, Width & IC: Measure between appropriate faces to get the length or width. For inscribed circle size, measure across the insert diagonally.

Using Manufacturer’s Specifications:


If available, refer to the manufacturer’s specifications for the insert size. The code on the insert often includes this information, as explained in the identification step.

Specialty Tools:


Some dimensions may require specialty measuring tools or gauges. For example, a radius gauge may be necessary to measure the nose radius accurately.

Optical Comparators and CMMs:


For large-scale or very precise measurements, tools such as optical comparators or Coordinate Measuring Machines (CMMs) can be used.

Other Considerations:


  • Edge Wear: Measure the dimensions in a few places to account for potential edge wear.
  • Safety: Ensure that you handle the inserts carefully, particularly if they have sharp edges.

When measuring, keep in mind the tolerances and the margin of error of your measuring device, and ensure to keep the instruments calibrated for consistent and accurate readings. In a professional setting, these dimensions are often dictated by the insert’s standard specifications (ANSI or ISO codes), which will match the designated measurements.

Carbide inserts are replaceable and usually indexable bits of cemented carbide used in machining steels, cast iron, high-temperature alloys, and nonferrous materials. They serve as one of the most critical components in many types of industrial tools and machinery.
Carbide inserts are used in manufacturing because they can withstand higher temperatures than high speed steel, providing an extended cutting life. They are designed to provide faster machining and withstand interrupted cuts.
Here are some key characteristics and uses of carbide inserts:


Material: They are typically made from tungsten carbide, a very tough material that can withstand high temperatures and is highly resistant to wear. This allows the inserts to maintain a sharp cutting edge even when machining tough materials.


Design: Most carbide inserts are indexable, meaning they have more than one cutting edge. When one edge wears out, the insert can be turned around to use another edge. This design can significantly increase the life of a single insert.


Application: Carbide inserts are widely used in cutting tools for the metalworking industry, in lathes, milling machines, and CNC machines. They can handle a wide range of machining tasks, including turning, boring, threading, and grooving.


Varieties: They come in various shapes (e.g., round, square, triangle) to suit different kinds of cutting tasks. They may also come with various coatings that can further extend their life and improve their performance.


Accessibility: They are replaceable. Once the cutting edges of a carbide insert are worn or damaged, instead of discarding the entire tool, you can just replace the insert.


Production Efficiency: Carbide inserts offer improved production rates, better finishes on parts, and they can hold size with better accuracy.


Note that while carbide is a hard material and can handle various machining tasks effectively, it’s also quite brittle. Therefore, carbide inserts might not be the best choice for applications with high mechanical shock or vibration.

The Inscribed Circle (IC) is a key dimension related to carbide inserts, particularly in the context of their size and shape classification. Essentially, it is the diameter of the largest circle that can fit entirely within the boundaries of the insert’s shape. This measurement is important because it provides a standard way to categorize the size of the insert, regardless of its other dimensions or outer shape.

Carbide inserts come in various geometric shapes such as triangular, square, rhombic, and round. The inscribed circle measurement offers a way to compare these different shapes on a common basis:
  1. For Triangle Inserts: The IC is the diameter of the largest circle that fits within the three points (corners) of the triangle.
  2. For Square or Rhombic Inserts: The IC is determined by the largest circle that fits within the four points of the square or rhombus, effectively touching the midpoints of each side.
  3. For Round Inserts: The IC corresponds to the diameter of the insert itself since a circle’s boundary fits perfectly around itself.
The IC is crucial for several reasons:
  • Tool Holder Compatibility: It helps in determining which inserts fit into specific tool holders or bore sizes.
  • Performance Considerations: The size of the IC can also impact the performance of the insert in terms of cutting forces and stability.
  • Standardization: It provides a standardized measure to discuss and compare inserts, facilitating easier identification and selection for specific applications.
In practical terms, when you’re selecting or discussing carbide inserts, mentioning the IC along with the insert’s shape code (indicative of the insert’s overall geometry) gives a clear picture of the insert’s size and how it might be used in machining operations. Understanding the IC is crucial for engineers, machinists, and tool managers for efficient and precise tool selection and inventory management.
Choosing the right carbide insert for your specific machining operation can have a significant impact on performance, productivity, and cost-effectiveness. Several factors should be considered while selecting carbide inserts:

  1. Material to be Machined: The type of material you’re cutting greatly influences the choice of insert. For example, hardened steels may require a harder and more wear-resistant grade of carbide, whereas softer materials could benefit from a tougher insert that can withstand chip deformation without breaking.
  2. Type of Operation: Different operations such as turning, milling, drilling, boring, or threading each have specific insert requirements. For instance, roughing operations might require an insert with a tougher grade and a larger nose radius, while finishing operations might need a harder grade with a sharp cutting edge and a smaller nose radius.
  3. Machining Conditions: This includes cutting speed, feed rate, depth of cut, and coolant availability. Higher cutting speeds and deeper cuts often require harder, more wear-resistant carbide grades.
  4. Insert Shape: The shape of the insert should match the requirements of your specific application. For instance, round inserts provide the strongest cutting edge and are preferred for high-feed milling operations, while square or rhombic inserts provide more edges and are versatile across different operations.
  5. Insert Size: The size of the insert (usually described by the inscribed circle diameter) needs to be compatible with your tool holder and should match the scale of your operation.
  6. Insert Grade: The carbide grade should be chosen based on the material and the type of operation. A P-grade is often used for steel, M-grade for stainless steel, and K-grade for cast iron. Harder grades are generally more wear-resistant, while tougher grades can withstand more shock and vibration.
  7. Coating Material: Coated carbide inserts can provide increased hardness, heat resistance, and longer tool life. However, the choice of coating will depend on the workpiece material and the machining conditions.
  8. Chipbreaker Style: The style of the chipbreaker will depend on the material and type of operation. A chipbreaker helps in controlling the chip flow and direction. Some are designed for finishing operations while others are designed for roughing operations.

Remember, supplier catalogs and technical representatives can also be excellent resources when determining the best carbide insert for your application. Reach out to them with your specific requirements, and they can help guide you to an insert that will provide optimal performance.
A carbide turning insert is a detachable cutting tool used in turning operations on lathes and turning centers. These inserts are made from carbide, a very hard material that consists of tungsten carbide (WC) particles bonded together with a metal binder, typically cobalt (Co). Their primary function is to remove material from a rotating workpiece to shape and size it according to specifications.
Carbide turning inserts come in various shapes, sizes, and grades to suit different materials, cutting conditions, and machining processes. Here’s an overview of their characteristics and uses:

Characteristics:

  1. Hardness and Wear Resistance: Carbide is significantly harder than the materials it cuts, providing excellent wear resistance and the ability to maintain a sharp cutting edge at high temperatures.
  2. Material Specificity: Different grades of carbide are formulated to optimize performance across a range of materials, including steel, stainless steel, cast iron, non-ferrous metals, and exotic alloys.
  3. Shape and Size: Common shapes include triangular, square, rhombic, and round, each offering different angles and numbers of cutting edges. The inscribed circle (IC) diameter is a key dimension that describes the size of the insert.
  4. Enrobage: Many carbide inserts are coated with materials like Titanium Nitride (TiN), Titanium Carbonitride (TiCN), and Aluminum Oxide (Al2O3) to enhance hardness, wear resistance, and reduce friction.

Uses:

  • External Turning: Shaping the external surface of the workpiece, including straight, tapered, and contoured sections.
  • Internal Turning (Boring): Enlarging and finishing holes or machining the inner surface of hollow workpieces.
  • Facing: Cutting a flat surface perpendicular to the workpiece’s rotational axis.
  • Thread Cutting: Producing internal or external threads.
  • Grooving and Parting: Cutting narrow grooves or separating a part from the rest of the workpiece.

Selection Factors:

When choosing a carbide turning insert, consider:
  • The material of the workpiece: Different materials require different carbide grades and coatings.
  • The type of turning operation: Specific shapes and edge preparations optimize performance in roughing, finishing, and other operations.
  • Machining conditions: Cutting speed, feed rate, and depth of cut influence the grade and geometry of the insert.
  • Tool holder compatibility: The insert must fit the holder used on the machine.
Carbide turning inserts are crucial in modern manufacturing, offering high productivity and long tool life in a wide variety of turning applications. Their ability to perform at high cutting speeds and withstand challenging conditions makes them an essential tool in the metalworking industry.
Reading carbide inserts involves understanding the alphanumeric codes inscribed on them. These codes provide essential information about the insert’s shape, size, thickness, tolerance, nose radius, and material grade, among other specifications. Let’s break down what these codes typically represent, so you can understand how to read carbide inserts:

1. Shape

The first character(s) usually denote the insert’s geometric shape. Common shapes include:
  • C (80° Diamond)
  • D (55° Diamond)
  • R (Round)
  • S (Square)
  • T (Triangle)
  • V (35° Diamond)

2. Relief Angle

The second character indicates the relief angle, which affects the strength of the cutting edge. Common angles include:
  • N (0°)
  • A (3°)
  • B (5°)
  • C (7°)
  • D (15°)
  • E (20°)
  • F (25°)
  • G (30°)

3. Tolerance & Insert Type

The third character often reflects both tolerance and type (whether the insert is for turning, milling, etc.). Each manufacturer might have specific codes for these properties.

4. Size

The fourth character typically represents the insert size, usually indicating the Inscribed Circle (IC) diameter, measured in increments based on the manufacturer’s system (e.g., millimeters or 1/8 inches).

5. Thickness

Following the size code, the next character denotes the thickness of the insert. This is also often based on a numbering system that may vary between manufacturers.

6. Cutting Edge Length or Shape

This part of the code could describe additional details about the cutting edge length or the specific shape features of the insert.

7. Nose Radius

This is usually represented by a two-digit number towards the end of the code, indicating the nose radius in millimeters or fractions of an inch. The nose radius affects the surface finish and strength of the cutting edge.

8. Type de brise-copeaux

If present, this code identifies the chipbreaker geometry, which is crucial for effective chip control during cutting operations.

9. Insert Grade

Lastly, there’s often a separate code that indicates the insert’s material and coating, signifying the insert’s compatibility with different workpiece materials and cutting conditions.

It’s important to note that while there is a general framework for these codes, specifics can vary between manufacturers. Therefore, always refer to the manufacturer’s documentation to accurately interpret the coding on a carbide insert. Understanding these codes helps in selecting the appropriate insert for your machining needs, ensuring efficiency, longevity, and optimal performance in your operations.

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