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Premium China Carbide Inserts for Optimal Performance

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ジョアンナ・フォックス

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よくある質問

超硬インサートは何に使用されますか?

超硬インサートは、その硬度、耐摩耗性、および高温でも刃先を保持する能力により、主に金属加工のさまざまな機械加工プロセスに使用されます。超硬インサートが使用される用途を詳しく見てみましょう。

旋削加工: 旋盤では、超硬インサートを使用して、回転するワークピースから材料を除去して、形状やサイズを調整します。これには、外部旋削加工と内部旋削加工の両方が含まれる場合があります。
フライス加工操作: これらは、フライス盤やマシニングセンターで回転切削工具を使用して静止したワークピースから材料を除去するために使用されます。
掘削作業: 超硬インサートは、ワークピースに穴を開けるためのドリルビットに使用されます。
ボーリング操作: すでに開けられた穴を拡大したり仕上げたりするのに役立ちます。
ねじ切りとタッピング: インサートは、ワークピースの内側 (タッピング) または外側 (ねじ切り) にねじを切るように設計されています。
突切りと溝入れ: 特殊な超硬インサートは、ワークピースに狭い溝を作成したり、材料の一部を切断したりするために使用されます。
正面フライス加工操作: これらは正面フライス工具に適用され、平坦な表面を生成します。
歯車加工: 一部のインサートは歯車の切削用に特別に設計されています。
仕上げ操作: 微粒子超硬インサートは、高品質の表面仕上げが必要な仕上げ加工に使用されます。
重荒加工: 強靱な基材と強力な刃先を備えた超硬インサートは、高い材料除去率が必要な重荒加工用途に使用されます。

超硬インサートはさまざまな形状、サイズ、コーティングが用意されているため、特定の材料や切削条件に合わせてカスタマイズすることができ、機械加工業界で多用途な工具となります。これらは自動車、航空宇宙、金属製造などの製造分野で一般的に使用されています。

タングステンカーバイドインサートチップはどのように製造されますか?

タングステンカーバイドインサートチップの製造には、材料科学、粉末冶金、精密工学を組み合わせた複雑なプロセスが必要です。これらの堅牢な切削工具の製造に必要な手順の簡略化した概要を以下に示します。

1.材料の準備

炭化タングステンインサートは、炭化タングステン（WC）とコバルト（Co）やニッケル（Ni）などのバインダー金属を含む複合材料から作られています。当初、これらの材料は粉末の状態です。炭化タングステンと結合剤の割合によって、インサートの硬度と靱性が決まります。

2. 粉末の混合

炭化タングステン粉末はバインダー粉末と完全に混合されます。この混合プロセスは、炭化タングステン内に結合剤を均一に分散させるために重要であり、これはインサートの性能に不可欠です。場合によっては、特定の特性を強化するために他の材料が追加されることもあります。

3. 圧縮

混合した粉末をプレス機で所望の形状に成形します。このプロセスはコールドプレスとして知られており、粉末をしっかりと圧縮するために非常に高い圧力の下で行われます。結果として得られる形式は、 “グリーンコンパクト、” 壊れやすいので取り扱いには注意が必要です。

4. 焼結

圧縮後、圧粉体は焼結プロセスを受けます。主成分（炭化タングステン）の融点よりも低いが、バインダー金属の融点よりも高い温度まで加熱されます。バインダーは溶けて炭化タングステン粒子を接着する接着剤として機能し、成形体を緻密で硬い材料に変えます。焼結によりインサートが大幅に収縮するため、慎重に制御する必要があります。

5. 焼結後のプロセス

焼結後のインサートは強くて硬いですが、必要な正確な寸法や仕上げを満たさない場合があります。したがって、次のような追加のプロセスが行われます。

トリミング： 焼結プロセスから余分な材料を除去するため。
研削： 用途に必要な正確な寸法、優れた仕上げ、鋭い刃先を実現するため。タングステンカーバイドは非常に硬いため、このプロセスではダイヤモンド砥石を使用します。
コーティング (オプション): 耐摩耗性を高め、摩擦を低減するために、インサートには、化学蒸着 (CVD) または物理蒸着 (PVD) プロセスを通じて、窒化チタン (TiN)、炭窒化チタン (TiCN)、または酸化アルミニウム (Al2O3) などの材料の薄いコーティングが施される場合があります。。
品質検査： インサートがサイズ、形状、品質のすべての仕様を満たしていることを確認します。これには、精密機器による測定だけでなく目視検査も含まれる場合があります。

結論

タングステンカーバイドインサートチップは、粉末の準備から焼結後の仕上げに至るまで、あらゆる段階で正確な制御を必要とする詳細な製造プロセスの産物です。その結果、さまざまな加工作業に不可欠な、優れた硬度、耐摩耗性、切削効率を備えた工具が誕生しました。

超硬インサートを研ぐことはできますか?

超硬インサートは刃先交換式インサートとして設計されているため、通常、使用後に研ぐことはありません。これは、刃先が磨耗したり欠けたりすると、インサートを回転させて別の刃先を使用するか、新しい刃物と交換することを意味します。超硬材料は非常に硬いため、特別な装置がないと研ぐのは困難です。

ただし、ダイヤモンド砥石など、超硬を扱うように設計された特殊な研削装置がある場合は、特定の種類の超硬インサートを研ぐことができます。超硬インサートを研ぐ方法の一般的な考え方は次のとおりです。

識別： まず、インサートを研磨できるかどうかを判断します。一部のインサートにはコーティングが施されており、研ぐと損傷したり剥がれたりする可能性があります。
装置： 続行する場合は、超硬の硬度に対応するように特別に設計されたダイヤモンドホイールを備えた適切な研削盤が必要になります。
設定： 砥石車が正しく取り付けられ、調整されていることを確認してください。インサートの切削形状を復元するには、グラインダーを正しい角度に設定する必要があります。
クーラント: 熱の蓄積を減らすために十分なクーラントを使用してください。熱の蓄積は微小な亀裂を引き起こし、インサートの完全性を損なう可能性があります。
研削： 元の形状と角度に従って、慎重かつ軽くインサートをホイールに当てます。欠けの原因となる可能性のある過度の圧力を避けてください。
検査： 研いだ後、インサートに亀裂や変形の兆候がないか検査してください。
クリーニング： 使用前にインサートを徹底的に洗浄し、研削粉や破片を取り除きます。

超硬インサートの研磨の費用対効果を考慮する必要があります。多くの場合、特に大量生産環境では、研磨に費やす時間とリソースがインサートの交換コストを上回る可能性があります。さらに、インサートの形状を変更すると、形状の変化やコーティングの潜在的な損失により、その性能に影響が出る可能性があります。

これらの理由により、超硬インサートの研磨は通常、標準的な手順ではなく、特殊な状況またはカスタム用途のために予約されています。

超硬インサートはどのように作られるのでしょうか?

超硬インサートは、粉末冶金と高度な製造技術を含む正確な多段階プロセスを通じて製造されます。以下に、超硬インサートの製造における主要な段階の概要を示します。

1. 粉末の準備

最初のステップでは、炭化タングステン (WC) とバインダー (通常はコバルト (Co) またはニッケル (Ni)) の微粉末混合物を作成します。炭化タングステンが硬度と耐摩耗性を提供し、バインダー金属が靭性を確保します。追加の元素を粉末に添加して、最終製品の物理的特性を特定の用途に合わせて調整することができます。

2. フライス加工

粉末混合物はボールミルにかけられ、均質性を確保するために数時間混合および粉砕されます。このステップは、最終製品で望ましい一貫性とパフォーマンス特性を達成するために重要です。

3. 圧縮またはプレス

粉砕後、粉末を型に入れ、高圧下で圧縮して成形します。 “緑” 入れる。このプロセスは通常、油圧プレスまたは機械プレスを使用して行われます。緑色のインサートは最終製品の形状をしていますが、まだ脆弱で多孔質です。

4. 仮焼結（オプション）

一部の製造プロセスには、予備焼結段階が含まれます。この段階では、グリーンインサートを低温で加熱して潜在的な汚染物質を除去し、焼結プロセス中の取り扱いを容易にするために強度をわずかに高めます。

5. 焼結

グリーンインサートは、制御された雰囲気下の炉内で 1300°C ～ 1500°C の範囲の温度で焼結されます。焼結中、バインダー金属が溶けて、炭化タングステン粒子を結合する接着剤として機能します。インサートは収縮して緻密になり、最終的な強度、硬度、耐摩耗性が得られます。焼結中の温度、雰囲気、時間の正確な制御は、最終製品の品質にとって非常に重要です。

6. 焼結後処理

焼結後、インサートは次のようなさまざまな後処理ステップを受けることがあります。

研削： 正確な寸法、特定のプロファイル、シャープなエッジを実現します。
研磨： 表面仕上げを向上させるため。
コーティング： 多くの超硬インサートには、窒化チタン (TiN) などの 1 つまたは複数の薄くて硬いコーティングが施されており、摩耗と摩擦を軽減して性能をさらに向上させています。コーティングには、化学蒸着 (CVD) や物理蒸着 (PVD) などの技術が一般的に使用されます。

7. 品質管理

製造プロセス全体を通じて、厳格な品質管理措置が講じられています。製造後、インサートは寸法、材料組成、機械的特性の検査を受け、指定された基準を満たしていることを確認します。

この製造プロセスにより、超硬インサートは、切削、フライス加工、旋削、その他のさまざまな機械加工に必要な優れた硬度、耐摩耗性、靱性を実現できます。

超硬インサートを研削するにはどうすればよいですか?

超硬は非常に硬い材料であるため、超硬インサートの研削は特殊なプロセスです。ほとんどの場合、超硬インサートは刃先交換式で使い捨てできるように設計されているため、エンドユーザーは超硬インサートを研削しません。 1 つの刃が磨耗すると、インサートを回転させて別の刃を使用するか、完全に交換します。ただし、カスタムまたは特殊な機械加工用途など、超硬インサートの再研磨が必要になるシナリオもあります。

超硬インサートを研削する必要がある場合、通常必要なものとそのアプローチ方法は次のとおりです。

必須ツール:

非常に堅牢なセットアップを備えた精密研削盤。
超硬の研削専用に設計されたダイヤモンド砥石です。
熱による損傷を防ぐために、研削中にインサートと砥石を冷却するクーラントシステム。

プロセス：

安全第一： 常に安全メガネを着用し、機械の安全上の推奨事項に従ってください。
適切なホイールの選択: 超硬材料に適したダイヤモンド砥石を使用し、結合の種類、粒度、濃度を考慮してください。
ホイールドレッシング: ホイールの切断効率を維持するために、研削を開始する前と研削プロセス中に定期的にホイールを適切にドレッシングしてください。
インサート取り付け: 研削するインサートは確実に取り付けてください。セットアップでは、研削プロセス中の動きや振動を防ぐ必要があります。
クーラント: カーバイドやダイヤモンドホイールを損傷する可能性のある熱の蓄積を最小限に抑えるために、適切な冷却剤を使用してください。冷却剤は、作業領域から粉砕物を除去するのにも役立ちます。
研削角度: 目的の刃先形状に一致するように、インサートの正しい角度と位置を設定します。これには、特定の治具や治具が必要になる場合があります。
表面接触: ホイールは正しい角度でインサートに接触し、部品に軽く触れる必要があります。超硬が欠ける可能性があるため、過度の圧力を避けてください。
複数のパス: 複数のライトパスを使用して、最終的な寸法や目的の鮮明さを実現します。一度に多くの材料を除去すると、インサートとホイールの両方が損傷する可能性があります。
常時検査： インサートが望ましい仕上げと形状であるかどうかを頻繁に検査し、過熱や亀裂の兆候がないことを確認してください。検査には拡大鏡や顕微鏡を使用できます。
最後の仕上げ: 必要に応じて、刃先に望ましい表面仕上げを実現するために、より細かい砥石で仕上げます。
クリーニング： 研削後はインサートを徹底的に洗浄し、超硬やダイヤモンドダストを除去します。

すべてのチップが再研削に適しているわけではなく、再研削を行うと形状の変化や保護コーティングの除去により性能に影響が出る可能性があることに注意することが重要です。さらに、適切な設備と専門知識がなければ、超硬インサートを研削しようとすると費用と時間がかかる可能性があります。インサートが高度に特殊な用途に使用される場合を除き、多くの場合、新しいものと交換する方が経済的です。

超硬インサートの見分け方は？

超硬インサートを識別するには、メーカーが製品の特性を指定するために使用するさまざまなコーディングおよび分類システムを理解する必要があります。これらのコードは通常、インサートの形状、用途、材質、コーティング、その他の重要な機能に関する情報を提供します。これらの識別子をデコードする方法に関する基本的なガイドは次のとおりです。

1. 形状と逃げ角

インサートのコードの最初の部分は、通常、幾何学的形状 (三角形、正方形、菱形など) と逃げ角を指します。一般的な形状には、次のような特定の文字コードがあります。

C：80°ダイヤモンド（ひし形）
D 55° ダイヤモンド
Rはラウンド
Sは正方形
Tは三角形

2. 公差とサイズ

形状の分類に続いて、通常、インサートの公差とサイズの指定があります。公差コードは、インサートの寸法の製造公差を示します。これは、精密用途に対するインサートの適合性に影響を与える可能性があります。サイズは、多くの場合、内接円の直径 (丸インサートの場合) または他の形状の刃の長さを表す数値として与えられます。

3. インサート穴のタイプ (存在する場合) と刃先の長さ

一部のインサートには取り付け用の穴があり、コードにはこの穴の存在と種類を示す文字または数字が含まれる場合があります。刃先の長さまたはインサートの厚さもエンコードされる場合があります。

4. ブレーカタイプ

多くのチップにはブレーカ設計が組み込まれており、これは切削中に発生する切りくずを管理するために重要です。コードには、チップブレーカのタイプを示す特定の文字または数字が含まれる場合があります。

5. 材質とコーティング

インサートの材質とコーティングも指定されます。材料コードは基本超硬組成を指定し、特定の材料または切削条件に合わせたインサートを選択するために重要です。一般的なコーティング (窒化チタンなど) – TiN、酸化アルミニウム – Al2O3) にも固有のコードがあります。

6. メーカー固有のコーディング

メーカーは、これらの一般的なコーディング規約に加えて、追加情報を提供したり、特定の製品ラインを示したりするための固有の識別子やシリーズ名を含めることがよくあります。

不明な場合の特定方法:

メーカーカタログ： 多くのメーカーは、コーディングシステムを説明し、特定のコードを挿入タイプに一致させることを可能にする詳細なカタログ (多くの場合オンライン) を提供しています。
メーカーの Web サイトまたはサポート: メーカーの Web サイトにアクセスするか、サポートチームに連絡すると、インサートに関する直接情報が得られます。
比較： インサートを既知のサンプルまたはカタログの画像と視覚的に比較します。これは、色や仕上げに基づいて、形状、サイズ、さらには材料やコーティングを識別するのに役立ちます。

超硬インサートを適切に識別することは、超硬インサートが被削材の材質と意図した加工操作の両方に正しく適合していることを確認するために不可欠です。誤って認識すると、最適な性能が発揮されなかったり、工具の摩耗が増加したり、ワークピースが損傷したりする可能性があります。

超硬インサートの測定方法は?

超硬インサートを正確に測定することは、超硬インサートが工具ホルダーに正確に適合し、目的の加工操作を効果的に実行できるようにするために非常に重要です。測定する必要がある寸法がいくつかあります。

IC (内接円サイズ): これは、円形、三角形、四角形などのインサートに適用されます。インサートのエッジ内に収まる最大の円の直径です。
厚さ(T): インサートの底面から上面までの距離。
ノーズ半径(R): インサートの切削点が丸い場合、これはその曲線の半径となり、切削の仕上げに影響します。
長さ (L) と幅 (W): 長方形インサートの場合、これらは辺の長さです。他の人にとっては、隅から隅までの距離を指す場合があります。
コーナー角度: 丸くないチップの切削コーナーの角度。

これらの寸法の測定方法:

キャリパーの使用:

デジタルノギスはインサートの測定によく使用されます。各寸法の測定方法は次のとおりです。

IC： インサートの上にキャリパーを置き、内接円を測定します。
厚さ: インサートの最も厚い部分（通常は中央）の上でキャリパーのジョーを閉じます。
ノーズ半径: ノギスまたはラジアスゲージを使用して、インサート先端の曲がりを測定します。
長さ & 幅： キャリパーを端に沿って置き、長さと幅を測定します。

マイクロメーターの使用:

マイクロメーターはノギスよりも正確な測定値を提供し、精度が重要な場合に使用できます。

厚さ: 外側マイクロメーターを使用して、インサートの底部から上部までを測定します。
長さ幅 & IC： 適切な面の間を測定して、長さまたは幅を取得します。内接円のサイズは、インサートの対角線上で測定します。

メーカーの仕様を使用する:

入手可能な場合は、インサートのサイズについてメーカーの仕様を参照してください。識別ステップで説明したように、インサートのコードには多くの場合、この情報が含まれています。

特殊ツール:

寸法によっては、特殊な測定ツールやゲージが必要な場合があります。たとえば、ノーズ半径を正確に測定するには半径ゲージが必要になる場合があります。

光学コンパレータとCMM:

大規模な測定や非常に精密な測定には、光学コンパレータや三次元測定機 (CMM) などのツールを使用できます。

その他の考慮事項:

エッジ摩耗: 潜在的なエッジの磨耗を考慮して、いくつかの場所の寸法を測定します。
安全性： 特に鋭利なエッジがある場合は、インサートを慎重に扱ってください。

測定するときは、測定装置の許容誤差と誤差の範囲に留意し、測定値が一貫して正確になるように装置を常に校正してください。プロの現場では、これらの寸法はインサートの標準仕様 (ANSI または ISO コード) によって決定されることが多く、指定された寸法と一致します。

超硬インサートとは何ですか?

超硬インサートは交換可能で、通常は刃先交換可能な超硬合金のビットで、鋼、鋳鉄、高温合金、非鉄材料の加工に使用されます。これらは、さまざまな種類の産業ツールや機械において最も重要なコンポーネントの 1 つとして機能します。
超硬インサートは高速度鋼よりも高温に耐えることができ、切削寿命が長いため、製造時に使用されます。これらは、より高速な加工を実現し、断続的な切削に耐えるように設計されています。
超硬インサートの主な特徴と用途を以下に示します。

材料： これらは通常、高温に耐え、耐摩耗性に優れた非常に丈夫な材料であるタングステンカーバイドで作られています。これにより、インサートは硬い材料を加工する場合でも鋭い切れ味を維持することができます。

デザイン： ほとんどの超硬インサートは刃先交換式であり、複数の切れ刃を備えています。片方の刃が摩耗した場合、インサートを回転させて別の刃を使用できます。この設計により、単一のインサートの寿命を大幅に延ばすことができます。

応用： 超硬インサートは、金属加工業界の切削工具、旋盤、フライス盤、CNC 機械で広く使用されています。旋削、ボーリング、ねじ切り、溝入れなどの幅広い機械加工作業に対応できます。

品種: さまざまな種類の切断作業に適したさまざまな形状 (円形、四角形、三角形など) があります。また、寿命をさらに延ばし、性能を向上させるさまざまなコーティングが施されている場合もあります。

アクセシビリティ: 交換可能です。超硬インサートの刃先が摩耗または損傷した場合は、工具全体を廃棄するのではなく、インサートを交換するだけで済みます。

生産効率: 超硬インサートにより、生産率が向上し、部品の仕上げが向上し、サイズをより正確に保持できます。

超硬は硬い材料であり、さまざまな加工作業を効果的に処理できますが、非常に脆いという点にも注意してください。したがって、超硬インサートは、機械的衝撃や振動が大きい用途には最適な選択ではない可能性があります。

超硬チップの内接円とは何ですか?

内接円 (IC) は、特にサイズと形状の分類において、超硬インサートに関連する重要な寸法です。基本的に、これはインサートの形状の境界内に完全に収まる最大の円の直径です。この測定は、他の寸法や外形に関係なく、インサートのサイズを分類する標準的な方法を提供するため重要です。

超硬インサートには、三角形、四角形、菱形、円形などのさまざまな幾何学的形状があります。内接円の測定は、これらの異なる形状を共通の基準で比較する方法を提供します。

三角形インサートの場合: IC は、三角形の 3 つの点 (角) 内に収まる最大の円の直径です。
正方形または菱形のインサートの場合: IC は、正方形またはひし形の 4 つの点内に収まり、実質的に各辺の中点に接する最大の円によって決定されます。
丸チップの場合: 円の境界がその周囲に完全に適合するため、IC はインサート自体の直径に対応します。

IC はいくつかの理由から重要です。

ツールホルダーの互換性: これは、どのインサートが特定の工具ホルダーまたはボアサイズに適合するかを判断するのに役立ちます。
パフォーマンスに関する考慮事項: IC のサイズも、切削抵抗と安定性の点でチップの性能に影響を与える可能性があります。
標準化: これは、インサートを検討および比較するための標準化された尺度を提供し、特定のアプリケーションの識別と選択を容易にします。

実際には、超硬インサートを選択または検討するときに、インサートの形状コード (インサートの全体的な形状を示す) とともに IC について言及すると、インサートのサイズとそれが加工作業でどのように使用されるかを明確に把握できます。 IC を理解することは、効率的かつ正確な工具の選択と在庫管理を行うために、エンジニア、機械工、工具管理者にとって非常に重要です。

超硬インサートの選び方は？

特定の加工作業に適した超硬インサートを選択することは、パフォーマンス、生産性、費用対効果に大きな影響を与える可能性があります。超硬インサートを選択する際には、いくつかの要素を考慮する必要があります。

加工する材料: 切削する材料の種類は、インサートの選択に大きく影響します。たとえば、硬化鋼には、より硬く、より耐摩耗性の高いグレードの超硬が必要になる場合がありますが、柔らかい材料には、破損することなく切りくずの変形に耐えることができる、より強靱なインサートの恩恵を受ける可能性があります。
操作の種類: 旋削、フライス加工、穴あけ、ボーリング、ねじ切りなどのさまざまな加工には、それぞれ特定のインサート要件があります。たとえば、荒加工では、より硬い材種と大きなノーズ R を備えたインサートが必要になる場合がありますが、仕上げ加工では、鋭い刃先と小さなノーズ R を備えたより硬い材種が必要になる場合があります。
加工条件： これには、切削速度、送り速度、切込み深さ、およびクーラントの利用可能性が含まれます。より高い切削速度とより深い切削には、多くの場合、より硬く、より耐摩耗性の高い超硬グレードが必要になります。
インサート形状: インサートの形状は、特定の用途の要件に適合する必要があります。たとえば、円形チップは最も強力な切れ刃を提供し、高送りフライス加工に適していますが、四角形または菱形チップはより多くの切れ刃を提供し、さまざまな加工に多用途に使用できます。
インサートサイズ: インサートのサイズ (通常は内接円の直径で表されます) は、工具ホルダーと互換性があり、作業の規模と一致する必要があります。
インサートグレード: 超硬グレードは、材質と作業の種類に基づいて選択する必要があります。 P 級は鋼に、M 級はステンレス鋼に、K 級は鋳鉄によく使用されます。一般に、より硬いグレードの方が耐摩耗性が高く、より丈夫なグレードはより多くの衝撃や振動に耐えることができます。
コーティング材料: コーティングされた超硬インサートは、硬度、耐熱性が向上し、工具寿命が長くなります。ただし、コーティングの選択はワークの材質と加工条件によって異なります。
ブレーカのスタイル: ブレーカのスタイルは、材料と加工の種類によって異なります。チップブレーカは、切りくずの流れと方向の制御に役立ちます。仕上げ加工用に設計されたものもあれば、荒加工用に設計されたものもあります。

サプライヤーのカタログや技術担当者も、用途に最適な超硬インサートを決定する際の優れたリソースとなることを忘れないでください。お客様の具体的な要件をお知らせください。最適なパフォーマンスを提供するインサートをご案内いたします。

超硬旋削インサートとは何ですか?

超硬旋削インサートは、旋盤やターニングセンターでの旋削加工に使用される取り外し可能な切削工具です。これらのインサートは、金属結合剤、通常はコバルト (Co) で結合された炭化タングステン (WC) 粒子で構成される非常に硬い材料である炭化物で作られています。その主な機能は、回転するワークピースから材料を除去して、仕様に従って形状とサイズを決定することです。

超硬旋削インサートには、さまざまな材質、切削条件、加工プロセスに合わせてさまざまな形状、サイズ、グレードがあります。それらの特徴と用途の概要は次のとおりです。

特徴:

硬度と耐摩耗性: 超硬は切削する材料よりもはるかに硬く、優れた耐摩耗性と高温でも鋭い刃先を維持する能力を備えています。
材料の特異性: 鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、非鉄金属、特殊合金などのさまざまな材料の性能を最適化するために、さまざまなグレードの超硬が配合されています。
形状とサイズ: 一般的な形状には、三角形、四角形、菱形、円形などがあり、それぞれに異なる角度と切れ刃の数があります。内接円 (IC) 直径は、インサートのサイズを表す重要な寸法です。
コーティング： 多くの超硬インサートは、硬度、耐摩耗性を高め、摩擦を低減するために、窒化チタン (TiN)、炭窒化チタン (TiCN)、酸化アルミニウム (Al2O3) などの材料でコーティングされています。

用途:

外径旋削加工: 直線、テーパー、輪郭のある部分など、ワークピースの外面を整形します。
内径旋削（ボーリング）： 穴の拡大や仕上げ、中空ワークの内面加工などに。
向き: ワークの回転軸に対して垂直な平面を切削します。
ねじ切り: 雌ねじまたは雄ねじを作成します。
溝入れと突切り: 狭い溝を切ったり、ワークピースの一部を残りの部分から分離したりする。

選択要素:

超硬旋削インサートを選択するときは、次の点を考慮してください。

ワークの材質： 材料が異なれば、必要な超硬グレードとコーティングも異なります。
回転操作の種類: 特定の形状と刃先処理により、荒加工、仕上げ加工、その他の作業のパフォーマンスが最適化されます。
加工条件： 切削速度、送り速度、切込み深さは、チップの材種と形状に影響します。
ツールホルダーの互換性: インサートは機械で使用されるホルダーに適合する必要があります。

超硬旋削インサートは現代の製造業において極めて重要であり、さまざまな旋削用途で高い生産性と長い工具寿命を実現します。高い切削速度で性能を発揮し、困難な条件に耐えられる能力により、金属加工業界では不可欠なツールとなっています。

超硬インサートの読み方は？

超硬インサートを読み取るには、そこに刻まれた英数字コードを理解する必要があります。これらのコードは、特にインサートの形状、サイズ、厚さ、公差、ノーズ半径、材料グレードなどの仕様に関する重要な情報を提供します。超硬インサートの読み方を理解できるように、これらのコードが一般的に何を表しているのかを分析してみましょう。

1. 形

通常、最初の文字はインサートの幾何学的形状を示します。一般的な形状には次のようなものがあります。

C (80°ダイヤモンド)
D (55°ダイヤモンド)
R （ラウンド）
S （四角）
T （三角形）
V (35°ダイヤモンド)

2. 逃げ角

2 番目の文字は逃げ角を示し、刃先の強度に影響します。一般的な角度は次のとおりです。

N (0°)
あ (3°)
B (5°)
C (7°)
D (15°)
E (20°)
F (25°)
G (30°)

3. 許容範囲 & インサートタイプ

多くの場合、3 番目の文字は公差とタイプ (インサートが旋削用、フライス用など) の両方を反映します。各メーカーがこれらのプロパティに固有のコードを持っている場合があります。

4. サイズ

4 番目の文字は通常、インサートのサイズを表し、通常は内接円 (IC) の直径を示し、メーカーのシステムに基づいて増分単位で測定されます (ミリメートルまたは 1/8 インチなど)。

5. 厚さ

サイズコードに続く次の文字はインサートの厚さを示します。これは多くの場合、製造元によって異なる可能性のある番号付けシステムに基づいています。

6. 刃先の長さまたは形状

コードのこの部分には、刃先の長さまたはインサートの特定の形状の特徴に関する追加の詳細を記述することができます。

7。ノーズ半径

これは通常、コードの末尾にある 2 桁の数字で表され、ノーズ半径をミリメートルまたはインチの端数で示します。ノーズ半径は、刃先の表面仕上げと強度に影響します。

8. ブレーカタイプ

このコードが存在する場合、このコードはブレーカの形状を識別します。これは、切削加工中の効果的な切りくず処理に重要です。

9. グレードを挿入

最後に、多くの場合、インサートの材質とコーティングを示す別のコードがあり、さまざまな被削材の材質や切削条件に対するインサートの適合性を示します。

これらのコードには一般的なフレームワークがありますが、詳細はメーカーによって異なる場合があることに注意することが重要です。したがって、超硬インサートのコーディングを正確に解釈するには、常にメーカーのマニュアルを参照してください。これらのコードを理解することは、加工ニーズに適したインサートを選択し、作業の効率、寿命、最適なパフォーマンスを確保するのに役立ちます。

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