A 밀링 인서트 은 밀링 머신에서 금속 가공을 수행하는 데 사용되는 절삭 공구입니다. 일반적으로 HSS, 카바이드 또는 세라믹 재질로 만들어지며 다양한 가공 요구에 맞게 다양한 모양으로 제공됩니다. 밀링 인서트는 공구 홀더와 인서트의 두 부분으로 구성됩니다.
밀링 인서트에 대해 알아야 할 사항
- 밀링 인서트의 모양
- 밀링 유형
- 밀링 인서트의 재질
- 밀링 인서트의 적용 시나리오
밀링 인서트 선택에 대해 자세히 알아보려면 아래 내용을 계속 읽어보세요.
밀링 유형
보링 밀링
헬리컬 밀링
하이 피드 밀링
페이스 밀링
스퀘어 숄더 밀링
모따기 밀링
T-슬롯 밀링
측면 및 면 밀링
프로파일 밀링
밀링 인서트란 무엇인가요?
이 단락에서는 먼저 밀링이 무엇인지, 그리고 밀링 인서트가 무엇인지 알아볼 것입니다.
밀링은 인서트를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 금속 제품을 제조하는 작업입니다. 다양한 모양과 크기에 따라 물체에서 이러한 재료를 절단하거나 제거하는 방식이 결정됩니다. 그렇기 때문에 인서트의 품질은 공작물뿐만 아니라 기계에도 중요합니다.
인덱서블 인서트는 다른 절삭 공구에 비해 상당한 이점을 제공합니다: 인덱서블 인서트의 절삭날이 마모되면 사용하지 않는 절삭날로 바꾸기만 하면 되므로 재연삭할 필요가 없습니다. 따라서 진행 중인 생산이 잠시 중단될 뿐이며 시간이 많이 소요되는 공구 설정이 필요하지 않습니다.
밀링 인서트를 분류하는 방법은 무엇인가요?
밀링 인서트를 분류하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 이 단락에서는 기능에 따라 밀링 인서트의 유형을 구분하겠습니다. 물론 다른 분류 방법을 알고 싶으시면 당사에 문의하실 수도 있습니다.
밀링 인서트 는 절단 방법, 공구 모양, 공구 재질 및 코팅과 같은 다양한 특성에 따라 분류할 수도 있습니다.
다음은 몇 가지 유형입니다:
엔드 밀링 커터
엔드 밀링 커터는 일반적으로 공작 기계의 밀링 작업에 사용되는 일반적인 회전식 절삭 공구입니다. 주요 특징은 교체 및 블레이드 위치 조정이 용이한 직선형 생크 디자인의 회전 가능한 절단날입니다. 일반적으로 평평한 표면, 모따기 및 홈 가공에 적합합니다.
페이스 밀링 커터
페이스 밀링 커터는 대면적 평평한 표면 가공에 적합한 회전 공구입니다. 판 모양의 칼날이 회전할 수 있고 기계 본체 구조가 튼튼하여 다양한 용도에 적합한 것이 특징입니다.
기어 밀링 커터
기어 밀링 커터는 직선 톱니, 나선형 톱니 또는 인벌 류트 톱니를 가공하는 데 사용됩니다. 칼날은 체인 모양이며 원통형과 원뿔형의 두 가지 일반적인 유형이 있습니다.
나선형 밀링 커터
스파이럴 밀링 커터는 밀링, 성형 및 연삭 공정에 사용할 수 있는 나선형 라인 가공용 특수 절삭 공구입니다. 주요 특징은 칼날이 나선형으로 회전하여 절단 속도를 높이고 효율성을 향상시킨다는 것입니다.
볼 밀링 커터
볼 밀링 커터의 모양은 구형이며 주로 3차원 표면 및 구형 표면 가공에 적합하며 높은 가공 품질과 안정적인 절삭의 장점이 있습니다.
고효율 밀링 커터
고효율 밀링 커터는 재료 선택, 공구 형상 설계, 공구 코팅 등에서 획기적인 발전을 이루었으며 고속 및 고효율 가공을 달성할 수 있습니다. 고속 가공이 요구되는 자동차, 전자, 항공우주 등의 분야에서 널리 사용됩니다.
밀링 인서트 식별
이 단락에서는 ISO 국제 표준을 준수하는 로터리 밀링 인서트의 유형을 정확히 알 수 있습니다. 그림에서 인서트 크기, 모양, 두께, 각도 등에 대한 데이터를 확인할 수 있습니다.
(미쓰비시에서 인용한 이미지)
밀링 인서트의 재질 및 성능
인서트 소재와 코팅에 따라 밀링 작업마다 적용 범위와 절삭 성능이 다릅니다.
- 고속강 밀링 인서트(HSS): 알루미늄, 구리, 주철, 연강과 같은 부드러운 금속 가공을 위한 경제적인 밀링 인서트 소재입니다.
- 카바이드 밀링 인서트(초경): 텅스텐 코발트 합금으로 만들어진 초경 밀링 인서트는 일반적으로 청동, 스테인리스강 및 합금과 같은 고경도 소재를 가공하는 데 사용됩니다.
- 세라믹 밀링 인서트(세라믹): 이 밀링 인서트 재료는 함침 세라믹으로 만들어져 경도와 내마모성이 높습니다. 세라믹 밀링 인서트는 고경도 재료, 고속 가공 및 진동 감소에 탁월한 절삭 성능을 제공하지만 공구 파손이 발생하기 쉽습니다.
- PCD 밀링 인서트: 경도가 높고 내마모성이 뛰어난 합성 다이아몬드 분말로 만들어졌습니다. 알루미늄, 구리 등 연질 및 비금속 소재 가공에 사용됩니다.
밀링 인서트는 내마모성과 내식성을 향상시키고 표면 접착력을 줄이며 열 안정성을 개선하기 위해 코팅할 수도 있습니다. 일반적인 코팅에는 PVD 코팅, CVD 코팅 및 가장자리 전면 코팅이 포함됩니다.
절삭 파라미터가 밀링 인서트의 수명과 성능에 미치는 영향
절삭 매개변수를 설정하는 것이 가장 어렵다고 말씀드리고 싶습니다. 하지만 가공에 매우 큰 영향을 미치며, 좋은 점은 이제 필요한 데이터를 매우 쉽게 계산할 수 있는 밀링 계산 공식이 있다는 것입니다.
- 절삭 속도: 절삭 속도가 너무 높으면 밀링 커터 날의 과도한 마찰 열로 인해 공구 마모가 심해지고 팁이 공작물 표면을 긁어 공작물의 정확도와 표면 품질에 영향을 줄 수 있으며, 절삭 속도가 너무 낮으면 밀링이 어렵고 절삭력이 증가하며 칩 배출이 어려워지고 기타 문제가 발생할 수 있습니다.
- 이송: 이송량이 너무 많으면 공구에 과도한 부하가 걸리고 마모가 증가하며, 이송량이 너무 적으면 밀링력 부족, 이송 속도 저하, 절삭 효율 저하 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.
- 절삭 깊이: 절삭 깊이가 너무 깊으면 밀링 커터 날의 절삭력이 증가하여 쉽게 마모되고 파손될 수 있으며, 절삭 깊이가 너무 짧으면 작업 시간이 늘어나고 생산성이 저하될 수 있습니다.
- 절삭유: 적절한 절삭유를 사용하면 밀링 커터 날을 효과적으로 보호하고 공구 마모 및 파손의 위험을 줄일 수 있으며 공작물의 표면 품질도 더 나은 보호 역할을 할 수 있습니다.
요약하면, 절삭 파라미터의 선택은 공작물 재질, 밀링 커터 날 재질, 밀링 정확도, 작업 효율성 및 기타 요인과 함께 고려해야 하며 최상의 밀링 효과와 공구 수명을 달성하기 위해 합리적으로 조정해야 합니다.
인서트 밀링 선택 팁
마지막으로, 마지막으로 올바른 로터리 밀링 커터 인서트를 선택하기 위한 몇 가지 작은 팁을 알려드리겠습니다(이것은 수년 후 전문가들의 요약입니다).
가공할 공작물에 따라 인덱서블 인서트 형상을 선택합니다.
황삭의 경우, 큰 절삭 깊이와 높은 이송 속도를 조합하는 것이 좋습니다. 황삭 작업은 절삭 날의 신뢰성에 대한 요구가 높습니다.
마감 작업의 경우 일반적으로 얕은 절삭 깊이와 낮은 이송이 필요하므로 낮은 절삭력이 필요합니다.
가능한 가장 큰 포인트 각도 선택
큰 포인트 각도 이점: 안정적이고 큰 이송 속도, 고효율.
큰 포인트 각도의 단점: 높은 진동
작은 포인트 각도 이점: 표면 버 감소, 절삭력 감소
작은 포인트 각도의 단점: 시기적절한 칩 제거, 낮은 절삭 효율
컷 깊이에 따라 인덱서블 인서트 크기를 선택합니다.
최대 절삭 깊이를 결정한 다음 공구 홀더의 장착 각도를 고려하여 원하는 절삭 길이를 설정합니다. 그런 다음 인서트에 적합한 절삭날 길이를 선택할 수 있습니다.
올바른 장착 각도 선택
a. 0도 장착: 인서트는 밀링 중심선을 따라 장착되며 평평한 표면을 밀링하는 데 가장 적합합니다. 다른 유형의 밀링이 필요한 경우 장착 각도를 변경해야 할 수 있습니다.
b. 약간 음의 각도로 장착: 벽이 얇은 공작물을 밀링할 때 마이너스 각도는 진동과 공구 런아웃을 줄이는 데 도움이 됩니다. 그러나 마이너스 각도는 절삭력과 마모를 증가시키고 밀링된 표면의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.
c. 약간 플러스 각도로 장착: 포지티브 각도는 공구 강성과 안정성을 개선하고 공구 하중을 줄여 공구 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 그러나 포지티브 각도는 표면 거칠기를 악화시키고 절삭력을 증가시킵니다.
d. 큰 각도 장착: 더 단단한 재료를 밀링하는 데 사용할 경우 각도가 크면 절삭력이 적고 표면 품질이 높지만 가공 효율이 떨어집니다.
올바른 절단 재료 및 코팅 선택
밀링 커터 날에 적합한 소재와 코팅을 선택하는 것은 밀링 절삭 능력, 절삭 수명 및 표면 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있으므로 중요합니다.
a. 재료 선택: 밀링 커터 블레이드에 일반적으로 사용되는 재료는 HSS, 카바이드, 세라믹 등입니다. 일반적으로 카바이드 공구의 주요 단점은 조각화와 취성이며, HSS로 만든 밀링 커터 블레이드의 주요 문제는 마모와 찢어짐입니다.
b. 코팅 선택: 현재 시장에서 널리 사용되는 밀링 커터 코팅은 질화 티타늄, 텅스텐 카바이드, 질화 알루미늄 등입니다. 코팅의 역할은 절삭 날의 경도를 개선하고 마모를 방지하며 마찰 계수를 줄여 절삭 수명을 연장하는 것입니다. 가공 조건에 따라 다양한 코팅을 선택할 수 있습니다. 예를 들어 고온 합금과 같이 절삭하기 어려운 재료를 밀링하는 경우 산화 알루미늄 코팅을 선택하면 더 나은 결과를 얻을 수 있으며, 공작물의 표면 조도가 높은 경우 티타늄 코팅을 선택하면 표면 품질과 수명이 향상될 수 있습니다.
밀링 커터 블레이드에 적합한 소재와 코팅을 선택하면 공구의 절삭 성능과 가공 효율을 개선하는 동시에 절삭 공구의 수명을 연장할 수 있습니다. 그러나 가공 조건과 공작물 재질에 따라 적합한 공구 재질이 다르므로 실제 가공 상황에 따라 선택해야 합니다.
FAQ:
피드와 속도는 어떤가요?
A. 피드와 속도는 그 자체로 완전히 다른 문제입니다. 공구 담당자에게 연락하여 여러 공구 담당자가 있는 경우 좋은 시작 이송 및 속도를 제공하는 카탈로그를 보내달라고 요청하세요. 항상 밀링하는 ISO 소재 그룹에 대해 생각하고 엔드밀의 코팅을 고려해야 합니다. 예를 들어 알루미늄을 밀링하는 경우 알루미늄 코팅이 된 엔드밀로 밀링하지 마세요! 그렇지 않으면 커터에 용접이 발생할 수 있습니다.
간격 각도를 선택하는 방법에 대해 자세히 설명해 주시겠어요?
블레이드 홀더 측면의 표시는 이격 각도의 기준점입니다. 이 각도는 블록의 앞면과 블록을 향하는 베벨 삼각형의 한 면 사이의 각도입니다. 일반적으로 이 베벨 각도는 3~8도 사이여야 합니다.
