U型钻头
警告
- 在车床上偏离中心使用时，U 型钻头很容易被烧毁。
- 使用小型U型钻头时，要求高速、大进给。进给量和速度越低，切削阻力越大，越容易烧刀。
厕所的不同&SP系列刀片
- WC系列加工效率更高
- SP系列加工光洁度更高
- WC系列刀片更便宜
- SP系列加工底面平面
- WC 系列刀片有 3 个切削刃。
- SP 系列刀片有 4 个切削刃。
针对更深的切屑成形器进行了优化
更快的排屑速度，直接影响加工效率，更深的排屑槽。在高进给和高速的改进下，仍能不积屑、不粘刀片、刃口倒角更小，优化并提高了U钻体的刚性。
精密设计可抑制刀片摆动
精确的中心和周边切削刃可有效抑制均匀受力加工时的振荡；降低难加工材料环境中刀具碰撞的风险，并提供比一般快速钻头更好的精度/稳定性。
注意：带有周边刃的刀片不能用作中心刃；同样，中心边缘刀片不能用作外围边缘；更换边缘时请小心。
双螺杆油孔高进给
双螺旋油孔可保护刀片寿命并有助于冷却钻头。快速钻头的尺寸越小，遵循高转速/高进给以最小化切削阻力就越重要。
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U钻加工常用公式
（数据仅供参考）
切削速度（Vc）
Vc= DC*π*n/1000
- Dc(mm) : 钻头直径
- Vc(m/min)：切削速度
- n（转/分）：转速
例子
主轴转速为1600rev/min，钻头直径为20mm，切削速度为：Vc = Dc*π*n/1000 = 20*3.14*1600/1000 = 100（m/min）
进给速度（Vf）
Vf=Fr*n
- Vf(m/min)：进给速度
- Fr(mm/rev)：每转进给量
- n（转/分）：主轴转速
例子
主轴转速为1350 min-1，钻头直径为Ø12，求切削速度。
（回答）
代入公式
vf=f×n=0.2×1350=270mm/min
这使得主轴每分钟进给量为 270mm/min。
孔加工时间(Tc)
Tc=ld*i/n*f
- Tc(min)：加工时间
- i：孔数
- Fr(mm/rev)：每转进给量
- n（转/分）：主轴转速
- ld：钻孔深度
例子
在 SCM440 钢上钻一个 Ø15、30 毫米深的孔。切削速度为 50 m/min，每转进给量为 0.15 mm/rev。求钻孔时间。
（回答）
主轴转速n=(50×1000)÷(15×3.14)=1061.57min-1
温度 = (30 × 1) ÷ (1061.57 × 0.15) = 0.188
= 0.188 × 60 = 11.3 秒钻孔。
金属去除率(Q)
Q=Vc*Dc*Fn/4
- Vc(m/min)：切削速度
- Dc(mm):钻头直径
- Fn(mm/r):进给量
u 钻头参数
（数据仅供参考）
| 材料 | 硬度 | 切削速度 | U型钻头直径 | |||
| 17.5-22 | 22.2-30 | 30.5-40 | 40.5-50 | |||
| 钢 | 80-180 | 200-280 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.1-0.2 | 0.15-0.25 |
| 钢 | 150-225 | 150-220 | 0.05-0.12 | 0.08-0.15 | 0.12-0.25 | 0.18-0.28 |
| 低合金钢 | 150-260 | 160-220 | 0.06-0.12 | 0.08-0.18 | 0.15-0.3 | 0.2-0.3。 |
| 高合金钢 | 150-240 | 120-180 | 0.05-0.1 | 0.06-0.15 | 0.12-0.2 | 0.18-0.25 |
| 不锈钢 | 150-250 | 100-200 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.12-0.2 | 0.15-0.22 |
| 工具钢 | 170-270 | 120-200 | 0.05-0.12 | 0.07-0.15 | 0.12-0.22 | 0.15-0.25 |
| 铸铁 | 160-220 | 120-180 | 0.1-0.17 | 0.15-0.2 | 0.18-0.25 | 0.2-0.3 |
| 合金铸铁 | 150-260 | 110-180 | 0.08-0.14 | 0.12-0.18 | 0.15-0.22 | 0.18-0.25 |
| 铝合金 | 40-140 | 250-350 | 0.075-0.15 | 0.1-0.18 | 0.15-0.25 | 0.18-0.3 |
| 铸铝 | 50-150 | 220-280 | 0.1-0.2 | 0.15-0.22 | 0.18-0.3 | 0.22-0.35 |
u 钻头加工能力要求
为了真正发挥U钻的加工效果，除了刀柄和刀片之外，还需要合适的机床，这样才能发挥U钻的真正加工能力。
不规则表面钻孔
不规律的
- 尽可能使用最短的钻头，以最大限度地减少振动趋势并减少偏转的影响
- 推荐的切削速度起始值和推荐的最低进给量
- 当凹面半径等于或小于钻头半径时，不建议使用 6–7×DC
凸面
- 尽可能使用最短的钻头，以最大限度地减少振动趋势并减少偏转的影响
- 推荐的切削速度起始值和推荐的最低进给量
- 当凹面半径等于或小于钻头半径时，不建议使用 6–7×DC
凹
- 尽可能使用最短的钻头，以最大限度地减少振动趋势并减少偏转的影响
- 推荐的切削速度起始值和推荐的最低进给量
- 当凹面半径等于或小于钻头半径时，不建议使用 6–7×DC
跨孔钻
- 对于不同直径的孔：先钻较大的孔以减少毛刺的形成
- 在过孔期间从推荐的最低进给开始
- 不建议用于长切屑材料，因为在穿过孔时会排屑
成角度或倾斜的表面、入口
- 尽可能使用最短的钻头，以最大限度地减少振动趋势并减少偏转的影响
- 从建议的最低切削速度和建议的最低进给量的 1/3（或更低）开始，直至完全啮合，然后返回正常进给量
- 4–5×DC 倾斜入口的角度最大可达 15°
- 6–7×DC 倾斜入口的角度最大可达 10°
有角度或倾斜的表面，出口
- 尽可能使用最短的钻头，以最大限度地减少振动趋势并减少偏转的影响
- 切削速度的推荐起始值和推荐的最低进给量（或更低）
- 4–5×DC 倾斜出口的角度最大可达 15°
- 6–7×DC 倾斜出口的角度最大可达 5°
不对称曲面钻孔
- 使用尽可能短的钻头，以尽量减少钻头从中心向外的弯曲，类似于倾斜表面
- 对于凹面，将进给量减少至初始钻进速度的 1/3
- 曲面半径应大于钻头半径
- 不建议用于 6–7×DC 钻头
预钻孔
- 为了使中心和周边刀片之间的切削力平衡在可接受的水平上，预钻孔不应大于DC/4
叠钻
- 最大限度地减少堆叠板之间的间隙对于成功进行堆叠钻孔至关重要。这可以通过将板夹紧或焊接在一起来完成。一个好的常见做法是在板之间插入工业用纸（厚度约为 0.5-1 毫米（0.020-0.039 英寸）），以消除任何不规则并抑制振动。由于钻孔过程中的轴向力将达到数千牛顿，因此夹紧支撑是一个重要的考虑因素。
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