카바이드 엔드 밀 현대식 제조에 사용되는 절단 도구이며 내구성과 강도는 다양한 재료를 가공하는 데 인기있는 선택입니다. 그러나 카바이드 엔드 밀스는 어떻게 만들어 집니까? 이 기사에서는 탄수화물 엔드 밀을 제조하는 과정을 살펴 보겠습니다.
엔드 머릴 소개
카바이드 엔드 밀에 대한 설명
카바이드 엔드 밀 금속, 목재, 플라스틱 및 복합재를 포함한 다양한 재료에서 밀링, 드릴링 및 보링과 같은 가공 작업에 제조에 널리 사용되는 절단 도구입니다. 그것들은 텅스텐 카바이드와 코발트의 조합으로 만들어졌으며 매우 단단하고 내마모성이며 고온과 고속 가공 작업을 견딜 수 있습니다.
카바이드 엔드 밀은 정사각형, 볼 엔드, 필렛 및 거친 공장을 포함하여 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 효율적인 재료 제거 및 매끄러운 표면을 위해 몇 가지 절단 가장자리 또는 치아 수와 함께 제공됩니다. 치아의 수는 특정 응용 분야에 따라 2 ~ 8 개로 다를 수 있습니다.
카바이드 엔드 밀 정밀도와 정확성으로 유명하며, 이는 타이트한 공차를 달성하고 고품질 부품을 생산하는 데 중요합니다. 또한 높은 하중과 힘을 견딜 수있어 중장비 작업에 적합합니다.
전반적으로 탄화물 최종 공장은 현대 제조의 핵심 요소이며 항공 우주, 자동차, 의료 및 기계 공학을 포함한 다양한 산업에서 사용됩니다.
최종 공장에 대한 간단한 설명
분말 준비 : 제조 공정의 첫 번째 단계는 원료 준비입니다. 텅스텐 카바이드 분말 및 코발트 분말은 원하는 비율로 함께 혼합 한 다음 소형으로 압축된다.
소결 : 압축 된 재료에 고온 소결 공정이 적용되며, 약 1,500 ~ 1,600 ° C의 온도에 도달 할 때까지 용광로에서 가열됩니다. 열은 분말 입자가 함께 융합하여 탄탄한 조각을 형성합니다.
절단 도구 형상 : 카바이드 블랭크가 형성되면 원하는 엔드 밀의 모양과 크기로 분쇄됩니다. 여기에는 다이아몬드 연삭 휠을 사용하여 절단 가장자리, 플루트 및 도구의 기타 기능을 만듭니다.
코팅 : 최종 공장의 성능과 수명을 향상시키기 위해 종종 티타늄 질화물 또는 다이아몬드와 같은 탄소와 같은 얇은 재료 층으로 코팅됩니다. 이 코팅은 도구의 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄이며 절단 능력을 향상시킵니다.
품질 관리 : 제조 공정 전반에 걸쳐 최종 공장을 검사하고 테스트하여 필요한 사양을 충족시킵니다. 여기에는 치수, 경도 및 기타 중요한 매개 변수를 확인하는 것이 포함됩니다.
엔드 머릴의 분말 생산
텅스텐 카바이드 분말 및 그 특성
텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 카바이드 곡물로 구성된 미세한 과립질 물질입니다. 텅스텐 카바이드는 텅스텐과 탄소 요소의 화학적 조합에 의해 형성된 화합물이며 다음과 같은 특성을 갖는다.
높은 경도 : 텅스텐 카바이드는 매우 단단한 재료이며 다이아몬드의 경도에 가깝습니다. 이것은 텅스텐 카바이드 파우더를 시멘트 카바이드와 같은 고 심전도 재료의 제조에 매우 유용하게 만듭니다.
높은 융점 : 텅스텐 카바이드의 융점은 2,870 ° C입니다. 이를 통해 텅스텐 카바이드 분말은 고온에서 안정적으로 유지되며 특성을 쉽게 녹이거나 잃지 않습니다.
내마모성 : 텅스텐 카바이드의 경도와 높은 융점으로 인해 내마모성이 매우 높습니다. 이로 인해 텅스텐 카바이드 파우더는 카바이드, 세라믹 및 금속 세라믹 복합재와 같은 내마모성이 높은 재료를 제조하는 데 적합합니다.
고밀도 : 텅스텐 카바이드 분말의 밀도는 약 15 g/cm3입니다. 이것은 고밀도 재료 제조에 매우 유용합니다.
우수한 전기 전도성 : 텅스텐 카바이드는 우수한 전기 전도성을 가지므로 전자 성분 및 전도성 재료 제조에 매우 유용합니다.
전반적으로, 텅스텐 카바이드 분말은 매우 유용한 재료, 특히 높은 경도, 높은 내마모성 및 고밀도 재료를 제조하는 데 매우 유용한 재료입니다. 그 특성은 시멘트 탄화물, 세라믹, 금속 세라믹 복합재, 전자 부품 및 전기 전도성 재료의 제조를 포함하여 다양한 응용 분야에서 유용합니다.
텅스텐 카바이드 분말을 a 페이스트를 형성하는 바인더
텅스텐 카바이드 파우더를 바인더와 혼합하여 페이스트를 형성하는 과정을 성형이라고합니다. 이 프로세스는 카바이드 도구 제조의 중요한 단계 중 하나입니다.
형성의 목적은 후속 가공 및 소결을 위해 텅스텐 카바이드 분말과 바인더를 특정 모양과 크기로 블랭크에 혼합하는 것입니다. 두 가지 성형 방법이 일반적으로 사용됩니다 : 프레스 성형 및 사출 성형.
프레스 성형은 텅스텐 카바이드 분말과 바인더를 혼합하여 곰팡이에 넣은 다음 원하는 모양의 블랭크로 고압으로 압축하는 것을 포함합니다. 이 과정은 일반적으로 블랭크가 충분한 밀도와 강도를 갖도록하기 위해 수백 ~ 수천 톤의 압력이 필요합니다.
주입 성형은 텅스텐 카바이드 분말과 바인더를 페이스트에 혼합 한 다음 주사기를 통해 곰팡이에 주입하는 것을 포함합니다. 이 프로세스는 일반적으로 더 작고 복잡한 탄화물 도구를 만드는 데 사용됩니다.
압축 성형 또는 사출 성형을 사용하든, 형성된 블랭크는 후속 소결을 위해 약간의 건조 및 경화 과정을 겪어야합니다. 이 과정에서 바인더는 화학적으로 반응하고 특정 강도로 페이스트를 형성합니다.
카바이드 엔드 머릴의 압축
유압 프레스를 사용하여 페이스트를 도구의 대략적인 사전 형태로 압축하는 과정을 프레스라고합니다. 이 프로세스는 카바이드 도구 제조의 중요한 단계 중 하나입니다.
압박의 목적은 형성된 블랭크를 원하는 모양과 크기로 대략적인 성능으로 압축하는 것입니다. 이 과정은 일반적으로 수백에서 수천 톤의 압력이 필요하며 특수 다이와 도구를 사용하여 프리 폼이 충분한 밀도와 강도인지 확인합니다.
프레스 공정 동안, 바인더는 화학적으로 반응하고 텅스텐 카바이드 분말을 단단히 결합시킨다. 동시에, 일부 공극과 모공은 사전 형태로 형성되며, 이는 후속 처리 및 소결에 중요한 요소입니다.
누른 후, 대략적인 모양의 프리폼은 후속 소결 및 코팅을위한 약간의 가공 및 트리밍이 필요합니다. 여기에는 일반적으로 정확한 모양과 크기를 얻기 위해 절단, 연삭 및 연마와 같은 단계가 포함됩니다. 일부 특수 가공 및 마감은 다양한 도구 유형을 위해 수행되어 성능과 수명을 향상시킵니다.
카바이드 엔드 머릴의 소결
소결은 탄화물 제조 공정에서 프리 폼이 고온으로 가열되고 특정 밀도와 강도의 탄화물 도구로 소결되는 중요한 단계입니다.
소결 공정에서, 프리 폼은 먼저 소결 용광로에 배치되어 고온, 일반적으로 약 1,400 ℃ 내지 1,500 ℃로 가열된다. 고온에서, 바인더는 분해되고 증발하기 시작하는 반면, 텅스텐 카바이드 분말 사이의 결합이 증가하여 더 엄격한 입자 구조를 형성합니다.
소결 과정에서, 텅스텐 카바이드와 코발트 사이의 상호 반응과 같은 중요한 화학 반응이 발생하여보다 균일 한 탄화물 미세 구조를 생성하고 탄화물의 성능과 수명을 향상시킵니다.
소결 후, 카바이드 공구의 밀도와 강도는 더 높은 경도, 내마모성 및 부식 저항과 함께 크게 증가합니다. 적용 요구 사항에 따라 카바이드 도구의 성능 및 수명을 향상시키기 위해 일부 후속 가공 및 코팅 처리가 적용됩니다.
카바이드 엔드 머릴의 연삭
소결 탄화물 재료를 카바이드 도구의 최종 모양과 크기로 연마하는 것은 탄화물 제조의 마지막 단계 중 하나입니다.
이 단계에서는 카바이드 도구의 최종 모양과 크기를 먼저 결정해야하며, 적용에 따라 일부 특수 가공 및 가공을 수행해야합니다. 여기에는 일반적으로 최종 카바이드 도구를 얻기 위해 절단, 연삭 및 연마와 같은 공정 단계가 포함됩니다.
절단은 소결 카바이드 재료를 원하는 모양과 크기의 블록으로 자르는 과정입니다. 여기에는 일반적으로 고속 드릴, EDM 커터 등과 같은 장비를 사용하는 것이 포함됩니다.
그라인딩은 탄화물 재료를 원하는 모양과 크기로 연삭하는 과정입니다. 이것은 일반적으로보다 정확하고 부드러운 표면을 얻기 위해 고속 분쇄 헤드, 그라인딩 휠 등과 같은 장비를 사용하여 수행됩니다.
연마는 더 부드럽고 아름다운 표면을 얻기 위해 카바이드 공구의 표면을 연마하고 연마하는 과정입니다.
이러한 가공 및 가공 단계를 통해 소결 카바이드 재료는 원하는 모양과 크기의 탄화물 도구에 가공 될 수 있으며 다양한 응용 분야의 성능 및 수명이 향상됩니다.
카바이드 엔드 머릴의 코팅
엔드 밀은 일반적으로 사용되는 절단 도구로, 일반적으로 금속 재료를 처리하는 데 사용됩니다. 내마모성, 고온 저항 및 엔드 밀의 절단 저항을 개선하려면 종종 표면을 코팅해야합니다.
엔드 밀의 코팅은 일반적으로 물리 증기 증착 (PVD) 또는 화학 증기 증착 (CVD) 기술에 의해 수행된다.
최종 공장에 일반적으로 사용되는 코팅은 다음과 같습니다.
티타늄 알루미늄 질소 (TIALN) 코팅 : 이것은 내마모성과 내열성이 우수한 일반적으로 사용되는 PVD 코팅으로 엔드 밀의 절단 속도와 수명을 향상시킬 수 있습니다.
Altin Coating : 이것은 또한 경도가 높고 내마모성이 향상되는 일반적인 PVD 코팅으로, 엔드 밀의 절단 속도와 수명을 향상시킬 수 있습니다.
지르코늄 산화물 (ZRO2) 코팅 : 이것은 내열성이 우수하고 내마모성이 우수한 일반적인 CVD 코팅으로 엔드 밀의 절단 속도와 수명을 향상시킬 수 있습니다.
몰리브덴 알루미늄 질소 (MOALN) 코팅 : 이것은 더 나은 내열성 및 절단 저항성을 갖춘 비교적 새로운 PVD 코팅으로, 기계 가기 어려운 재료를 가공하는 데 사용될 수 있습니다.
코팅 처리를 통해 엔드 밀의 성능과 수명을 크게 향상시키고 가공 비용을 줄이며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
요약하면, End Mills 제조는 실제로 매우 복잡한 프로세스이며 모든 단계가 중요합니다. 특정 부품이 잘 제어되지 않으면 제조 된 엔드 밀은 가공 부품에 대한 효과를 달성하지 못합니다.
이 기사가 도움이되기를 바랍니다.
추가 지식
세계에서 10 위의 텅스텐 카바이드 생산자
- China Tungsten Group Limited
- Sandvik AB
- Kennametal Inc.
- Mitsubishi Materials Corporation
- Ceratizit S.A.
- Sumitomo Electric Industries, Ltd.
- H.C. 스타크 Gmbh
- JX Nippon 채굴 & 금속 회사
- Xiamen Tungsten Co., Ltd.
- Buffalo Tungsten Inc.
상위 10 개 엔드 밀스 제조업체 세상에서
- Sandvik Coromant
- Iscar Ltd.
- Kennametal Inc.
- Guhring KG
- OSG Corporation
- YG-1 Co., Ltd.
- 월터 AG
- Kyocera Corporation
- Mitsubishi Materials Corporation
- Tungaloy Corporation
이들은 End Mills 분야에서 높은 존재 및 시장 점유율을 보유한 회사이며 제품은 고품질 및 기술 수준입니다. 이 회사들은 최종 Mills 기술의 혁신과 진보를 주도하기 위해 노력하고 있으며 각 분야에서 중요한 역할을하고 있습니다.
