자주 묻는 질문

밀링 인서트는 밀링 머신에서 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용되는 절삭 공구입니다. 일반적으로 카바이드, 세라믹 또는 고속 강철과 같은 단단한 재료로 만들어지며 다양한 모양과 크기로 제공됩니다.

밀링 인서트는 여러 개의 절삭 날로 설계되어 있어 한 날이 무뎌지거나 손상되었을 때 회전하거나 뒤집어 다른 날을 사용할 수 있습니다. 따라서 전체 공구가 아닌 인서트만 교체하면 되므로 솔리드 카바이드 엔드밀보다 비용 효율적입니다.

밀링 인서트는 정사각형, 원형, 팔각형, 삼각형 등 다양한 형상으로 제공되며, 각 형상은 특정 유형의 절삭에 맞게 설계되었습니다. 또한 내마모성을 개선하거나 절삭 공정 중 마찰을 줄이기 위해 다양한 코팅 또는 표면 처리가 되어 있을 수 있습니다.

밀링 인서트를 올바르게 선택하고 적용하면 효율성, 공구 수명 및 전반적인 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 특정 밀링 작업에 적합한 밀링 인서트 유형을 선택함으로써 작업자는 더 빠른 재료 제거율, 더 나은 표면 정삭 및 연장된 공구 수명을 달성할 수 있습니다.

커팅 인서트에는 여러 가지 유형이 있으며, 각 유형마다 고유한 특성과 용도가 있습니다. 다음은 가장 일반적인 유형 중 일부입니다:

1. 터닝 인서트: 선반 및 터닝 센터에서 회전하는 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용됩니다. 정사각형, 삼각형, 원형 등 다양한 모양으로 제공됩니다.

2. 밀링 인서트: 밀링 머신에서 고정된 공작물에서 재료를 제거하기 위해 사용됩니다. 정사각형, 삼각형, 원형 등 다양한 모양으로 제공됩니다.

3. 드릴링 인서트: 드릴링 머신에서 재료에 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 일반적으로 끝이 뾰족하고 여러 개의 절삭날이 있을 수 있습니다.

4. 그루브 인서트: 홈을 자르거나 완성된 부품을 더 큰 재료에서 분리하는 홈 가공 또는 분리 작업에 사용됩니다.

5. 스레딩 인서트: 재료에 나사산을 만드는 데 사용됩니다. 나사산 유형과 피치에 따라 다양한 모양으로 제공됩니다.

6. 세라믹 인서트: 고순도 세라믹으로 제작되어 경화 금속 및 기타 거친 소재의 고속 가공에 사용됩니다.

7. 다이아몬드 인서트: 다결정 다이아몬드(PCD) 또는 단결정 다이아몬드(SCD)로 제작된 이 인서트는 뛰어난 내마모성을 제공하며 비철 소재 및 복합재 가공에 사용됩니다.

8. 카바이드 인서트: 텅스텐 카바이드와 코발트로 제작된 이 인서트는 일반적으로 범용 가공 작업에 사용됩니다.

다양한 유형의 절삭 인서트는 성능, 내구성 및 비용 효율성 측면에서 다양한 이점을 제공합니다. 특정 유형의 절삭 인서트의 선택은 응용 분야 요구 사항과 가공되는 재료에 따라 달라집니다.

올바른 터닝 인서트를 선택하는 것은 고품질의 효율적인 터닝 작업을 달성하는 데 필수적인 부분입니다. 다음은 터닝 인서트를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소입니다:

1. 가공 중인 재료: 강철, 스테인리스강, 주철, 알루미늄 또는 이색 합금과 같은 특정 소재를 위해 다양한 선삭 인서트가 설계되었습니다. 가공할 소재에 최적화된 인서트를 선택해야 합니다.

2. 절삭 속도: 선반을 작동할 절삭 속도도 선삭 인서트 선택에 영향을 미칩니다. 단단한 소재일수록 더 낮은 절삭 속도가 필요하며 다른 유형의 절삭날 형상이 필요할 수 있습니다.

3. 이송 속도: 이송 속도: 이송 속도는 공작물이 한 바퀴 회전할 때마다 절삭 공구가 이동하는 거리입니다. 이송 속도가 높을수록 생산성이 향상될 수 있지만 인서트 형상 및 재종 선택에도 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 공작물 모양 및 크기: 공작물의 모양과 크기는 인서트 모양과 크기 선택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공작물이 작을수록 더 미세한 포인트가 있는 더 작은 인서트가 필요할 수 있습니다.

5. 가공 매개변수: 절삭 깊이 및 절삭 폭과 같은 가공 매개변수도 선삭 인서트 선택에 영향을 미칩니다.

6. 칩 제어: 선삭 가공 시 생성되는 칩의 유형은 표면 정삭 품질과 공구 수명에 영향을 미칠 수 있으므로 중요합니다. 응용 분야에 원하는 칩 유형을 생산하도록 설계된 인서트를 선택하십시오.

선삭 인서트를 선택할 때는 선반과 가공할 소재에 대한 제조업체의 지침과 권장 사항을 참조하는 것이 중요합니다. 이러한 요소를 고려하면 특정 응용 분야에 적합한 선삭 인서트를 선택하여 최적의 성능을 달성하고 공구 수명을 연장할 수 있습니다.

주철을 가공할 때 가장 적합한 인서트 유형은 특정 용도와 가공할 주철의 종류에 따라 다릅니다. 다음은 몇 가지 일반적인 선택 사항입니다:

1. CBN(입방정 질화 붕소) 인서트: 이 인서트는 회주철 및 연성 주철의 고속 가공에 이상적입니다. 내마모성이 뛰어나고 공구 수명을 연장할 수 있습니다.

2. 세라믹 인서트: 세라믹 인서트는 주철 가공에도 적합합니다. 세라믹 인서트는 높은 수준의 내열성을 제공하며 더 매끄러운 표면 마감을 얻을 수 있습니다.

3. 코팅 카바이드 인서트: 코팅 카바이드 인서트는 주철의 범용 가공에 널리 사용되는 선택입니다. 코팅은 내마모성을 향상시키고 모서리와 공작물 접착을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

4. 비코팅 카바이드 인서트: 비코팅 카바이드 인서트는 코팅된 인서트보다 저렴하지만 일부 응용 분야에서는 공구 수명이 짧을 수 있습니다. 저속으로 절삭하거나 절삭유를 사용할 때 탁월한 선택입니다.

요약하면, 주철에 가장 적합한 인서트는 특정 용도, 속도 및 이송 속도, 절삭유 사용 여부 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 인서트 제조업체의 권장 사항을 참조하여 용도에 맞는 인서트를 선택하는 것이 좋습니다.

회전 밀링 인서트는 밀링 머신에서 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용되는 절삭 공구의 일종입니다. 여러 개의 절삭 날이 회전하거나 뒤집어서 하나의 날이 무뎌지거나 손상되었을 때 다른 날을 사용할 수 있도록 설계되어 전체 공구가 아닌 인서트만 교체하면 되므로 솔리드 카바이드 엔드밀보다 비용 효율이 더 높습니다.

회전 밀링 인서트는 정사각형, 삼각형, 원형 등 다양한 형상으로 제공되며, 각 형상은 특정 유형의 절삭에 맞게 설계되었습니다. 또한 내마모성을 개선하거나 절삭 공정 중 마찰을 줄이기 위해 다양한 코팅 또는 표면 처리가 적용될 수 있습니다.

인서트의 절삭 날을 회전하거나 뒤집을 수 있어 공구 수명이 길어지고 생산성이 향상되며 공구 교체로 인한 가동 중단 시간이 줄어듭니다. 따라서 효율성과 경제성을 중요하게 고려하는 대량 가공 작업에 이상적인 선택입니다.

전반적으로 회전 밀링 인서트는 다양한 밀링 응용 분야에 사용할 수 있는 다목적의 안정적인 절삭 공구 옵션으로, 다른 절삭 공구보다 성능과 비용 면에서 모두 이점을 제공합니다.

정사각형 밀링 인서트는 밀링 애플리케이션에서 다음과 같은 여러 가지 이점을 제공합니다:

1. 다용도성: 정사각형 밀링 인서트는 페이스 밀링, 숄더 밀링, 슬롯팅, 컨투어링 및 프로파일링과 같은 다양한 밀링 작업에 사용할 수 있습니다. 이러한 다용도성 덕분에 범용 밀링 애플리케이션에 사용하기에 이상적입니다.

2. 안정성: 인서트의 사각형 모양은 가공 시 안정성을 높여 가공 표면의 품질을 저하시킬 수 있는 진동과 잡음의 위험을 줄여줍니다.

3. 다중 절삭날: 일반적으로 정사각형 밀링 인서트에는 4개의 절삭 날이 있어 공구 수명이 길어지고 공구 교체로 인한 가동 중단 시간이 줄어듭니다.

4. 비용 효율성: 인서트가 무뎌지거나 손상되었을 때 인서트만 교체하면 되므로 전체 공구를 교체해야 하는 초경 엔드밀보다 사각 밀링 인서트가 비용 효율적입니다.

5. 칩 배출 개선: 정사각형 밀링 인서트에는 가공 중 칩 배출을 개선하는 칩 브레이커 또는 기타 설계 요소가 있어 가장자리 및 공작물 부착 위험을 줄여주는 경우가 많습니다.

6. 표면 마감: 인서트의 사각형 모양은 다른 인서트 형상에 비해 더 매끄러운 표면 마감을 구현하는 데 도움이 될 수 있습니다.

전반적으로 사각 밀링 인서트는 다양한 밀링 응용 분야에 다목적이며 신뢰할 수 있는 옵션으로 안정성, 다중 절삭날, 비용 효율성 및 향상된 칩 배출을 제공합니다.

SEEN1203은 미쓰비시 머티리얼즈에서 제조한 밀링 인서트의 특정 모델입니다. 강철, 스테인리스강, 주철, 비철금속 등 다양한 소재의 고속 고효율 가공을 위해 설계된 4개의 절삭 날이 있는 정사각형 모양의 인서트입니다.

SEEN1203 인서트는 날카로운 절삭날과 플러스 경사각이 특징이며 칩 배출을 개선하고 절삭력을 줄여줍니다. 또한 인서트는 부드럽고 효율적인 절삭을 가능하게 하는 하이 헬릭스 디자인으로 표면 정삭이 우수합니다.

또한 SEEN1203 인서트는 내마모성을 개선하고 공구 수명을 연장하기 위해 다층 TiAlN 코팅으로 코팅되어 있습니다. 따라서 페이스 밀링, 숄더 밀링, 슬로팅, 프로파일링 등 다양한 밀링 작업에 사용하기에 적합합니다.

전반적으로 SEEN1203 밀링 인서트는 올바르게 사용할 경우 빠른 피삭재 제거 속도, 향상된 표면 정삭 및 연장된 공구 수명을 제공하는 고성능 절삭 공구입니다. 특히 고속 가공이나 절삭하기 어려운 소재를 다루는 다양한 밀링 작업에 탁월한 선택입니다.

다양한 밀링 작업에 사용할 수 있는 밀링 인서트에는 여러 가지 유형이 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 유형입니다:

1. 정사각형 인서트: 네 개의 절삭날이 있으며 일반적으로 범용 밀링에 사용됩니다.

2. 원형 인서트: 여러 모서리가 있는 원형 모양으로 프로파일링, 컨투어링 및 마감 작업에 사용됩니다.

3. 삼각형 인서트: 세 개의 절삭날이 있으며 고속 가공 및 얕은 절삭에 사용됩니다.

4. 팔각형 인서트: 8개의 절삭 날이 있으며 효율적인 면 밀링 및 황삭에 사용됩니다.

5. 마름모 인서트: 60도로 교차하는 두 개의 대각선이 있어 4개의 절삭날을 만듭니다. 일반적으로 고피드 밀링 및 황삭에 사용됩니다.

6. 하이 피드 인서트: 높은 이송 속도와 낮은 절삭력을 허용하는 특수한 형상을 갖추고 있어 고속 가공 및 가공하기 어려운 재료에 이상적입니다.

7. 세라믹 인서트: 세라믹 인서트는 세라믹 소재로 만들어져 내마모성이 높고 고온을 견딜 수 있는 것으로 알려져 있습니다. 경화강 및 기타 거친 소재를 가공하는 데 자주 사용됩니다.

8. 카바이드 인서트: 카바이드 인서트는 카바이드 소재로 만들어지며 인성과 내마모성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 범용 밀링뿐만 아니라 가공하기 어려운 소재에 널리 사용됩니다.

9. 인덱서블 인서트: 절삭날이 마모되거나 손상되었을 때 쉽게 교체하거나 인덱싱할 수 있도록 설계되었습니다. 공구 교체로 인한 가동 중단 시간을 줄여 비용을 절감하고 생산성을 높일 수 있습니다.

밀링과 드릴링은 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용되는 두 가지 다른 가공 프로세스입니다. 밀링과 드릴링의 주요 차이점은 다음과 같습니다:

1. 절삭 공구: 밀링에 사용되는 절삭 공구는 밀링 커터라고 하며, 여러 개의 절삭날 또는 플루트가 회전하여 공작물에서 재료를 제거합니다. 드릴링에 사용되는 절삭 공구는 드릴 비트라고 하며, 단일 포인트가 있고 회전하여 공작물 안으로 전진하여 둥근 구멍을 만듭니다.

2. 작동: 밀링은 밀링 커터가 표면에서 재료를 제거하는 동안 여러 축을 따라 공작물을 이동하는 작업을 포함합니다. 드릴링은 드릴 비트를 회전시키고 공작물 안으로 전진시켜 둥근 구멍을 만드는 작업입니다.

3. 재료 제거: 밀링은 공작물 표면의 모든 부분에서 재료를 제거할 수 있지만 드릴링은 구멍을 만들기 위해 공작물 내부에서만 재료를 제거합니다.

4. 표면 마감: 밀링은 밀링 커터의 모양과 디자인에 따라 평면, 각진 표면 또는 곡면 등 다양한 표면 마감을 생성할 수 있습니다. 드릴링은 특정 직경과 깊이를 가진 균일한 원통형 구멍을 생성합니다.

5. 정밀도: 밀링은 첨단 컴퓨터 제어 시스템과 도구를 사용하여 높은 수준의 정밀도와 정확도를 달성할 수 있습니다. 드릴링은 드릴 비트의 적절한 정렬과 위치를 보장하기 위해 작업자의 기술과 경험에 의존하기 때문에 밀링보다 정밀도가 떨어집니다.

요약하자면, 밀링과 드릴링은 서로 다른 목적을 가진 두 가지 가공 공정입니다. 밀링은 보다 다목적이며 복잡한 모양과 표면 마감을 만들 수 있는 반면, 드릴링은 공작물에 둥근 구멍을 만드는 데 중점을 둡니다.

밀링 커터의 이송 속도와 속도를 설정하려면 공작물 재료, 절삭 공구 형상 및 원하는 가공 결과와 같은 여러 요소를 고려해야 합니다. 다음은 따라야 할 몇 가지 일반적인 단계입니다:

1. 공작물 재질을 파악합니다: 강철, 알루미늄 또는 기타 재료 등 가공할 재료의 유형을 결정합니다.

2. 적절한 밀링 커터를 선택합니다: 가공할 특정 재료에 적합한 형상과 코팅을 갖춘 밀링 커터를 선택합니다.

3. 최적의 절삭 파라미터를 결정합니다: 특정 재료 및 밀링 작업에 적합한 절삭 속도(또는 스핀들 속도)와 이송 속도를 계산합니다. 절삭 속도 차트 또는 온라인 계산기를 사용하여 이 작업을 수행할 수 있습니다.

4. 스핀들 속도 설정: 선택한 밀링 커터의 권장 절삭 속도에 맞게 밀링 머신의 스핀들 속도를 설정합니다.

5. 이송 속도를 설정합니다: 특정 재료 및 밀링 커터에 권장되는 이송 속도에 맞게 밀링 머신의 이송 속도를 조정합니다. 이송 속도는 일반적으로 분당 인치(IPM) 또는 분당 밀리미터(mm/min)로 표시됩니다.

6. 가공 공정을 모니터링합니다: 가공 공정을 관찰하여 밀링 커터가 원하는 속도로 재료를 제거하고 원하는 표면 정삭을 달성하는지 확인합니다. 필요에 따라 스핀들 속도와 이송 속도를 조정하여 공정을 최적화합니다.

최적의 절단 매개변수는 특정 용도와 사용되는 장비에 따라 달라질 수 있으므로 특정 밀링 작업에 가장 적합한 설정이 무엇인지 확실하지 않은 경우 항상 제조업체의 권장 사항을 참조하거나 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.

밀링 절삭력을 계산하고 최적화하려면 가공되는 재료, 밀링 커터 형상 및 절삭 파라미터를 비롯한 여러 요소를 고려해야 합니다. 다음은 따라야 할 몇 가지 일반적인 단계입니다:

1. 특정 절삭력(Kc)을 결정합니다: 가공 중인 특정 재료에 대한 Kc를 계산합니다. 이 값은 일반적으로 평방인치당 파운드(PSI) 또는 평방밀리미터당 뉴턴(N/mm²) 단위로 측정되며 참조 표 또는 온라인 계산기에서 찾을 수 있습니다.

2. 총 절삭력(Fc)을 계산합니다: Kc에 제거할 칩의 단면적(단면적)을 곱합니다. 칩 두께는 밀링 커터의 이송 속도, 스핀들 속도 및 절삭 날 수에 따라 계산할 수 있습니다.

3. 절삭력을 모니터링합니다: 힘 센서 또는 동력계를 사용하여 가공 공정 중 실제 절삭력을 측정하세요. 측정된 힘을 계산된 힘과 비교하여 공정이 안전한 한도 내에서 실행되고 있는지 확인하고 최적화 기회를 파악하세요.

4. 절삭 파라미터를 최적화합니다: 스핀들 속도 및 이송 속도와 같은 절삭 파라미터를 조정하여 일정한 수준의 절삭력을 유지하면서 최적의 재료 제거율과 표면 정삭을 달성할 수 있습니다. 여기에는 절삭력을 줄이기 위해 이송 속도를 줄이거나 스핀들 속도를 높이거나 그 반대의 경우도 포함될 수 있습니다.

5. 공구 경로 최적화를 구현합니다: 절삭력을 줄이고 공구 수명을 개선하기 위해 트로코이드 밀링 또는 고속 가공과 같은 공구 경로 최적화 전략을 구현하는 것을 고려하세요.

밀링 공정 중 절삭력을 모니터링하고 최적화하면 효율성을 높이고 공구 마모를 줄이며 더 나은 표면 조도를 얻을 수 있습니다. 그러나 최적의 절삭 파라미터는 특정 애플리케이션과 사용되는 장비에 따라 달라질 수 있으므로 특정 밀링 작업에 가장 적합한 설정이 무엇인지 확실하지 않은 경우 항상 제조업체의 권장 사항을 참조하거나 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.

밀링 중 공작물의 표면 품질을 보장하려면 공구 선택, 절삭 파라미터 및 기계 설정과 같은 여러 요소를 고려해야 합니다. 다음은 따라야 할 몇 가지 일반적인 단계입니다:

1. 올바른 밀링 커터를 선택하세요: 가공할 특정 재료에 적합한 형상, 코팅 및 절삭 날을 갖춘 밀링 커터를 선택합니다.

2. 절삭 파라미터를 최적화합니다: 스핀들 속도와 이송 속도를 선택한 밀링 커터와 가공 중인 소재에 대한 권장 파라미터에 맞게 설정합니다. 이렇게 하면 과도한 공구 마모를 방지하고 표면 조도를 개선하는 데 도움이 됩니다.

3. 절삭유 또는 윤활유 사용: 밀링 공정에 절삭유 또는 윤활유를 사용하여 마찰과 열 축적을 줄이면 표면 조도가 나빠지고 공구가 조기에 마모될 수 있습니다.

4. 기계 설정을 확인합니다: 공작물이 밀링 머신에 단단히 고정되어 있고 올바르게 정렬되어 있는지 확인합니다. 가공 중 진동이나 움직임이 있으면 표면 조도 및 치수 정확도가 떨어질 수 있습니다.

5. 가공 공정을 모니터링합니다: 밀링 공정을 관찰하고 가공된 표면을 주기적으로 확인하여 원하는 표면 마감이 이루어지고 있는지 확인합니다. 필요한 경우 절단 매개변수 또는 밀링 커터 선택을 조정하여 공정을 최적화합니다.

6. 가공 후 작업을 수행합니다: 밀링 후 디버링 또는 폴리싱과 같은 가공 후 작업을 수행하여 공작물 표면의 버나 결함을 제거합니다.

이 단계를 따르면 밀링 중 공작물의 표면 품질을 개선하고 원하는 표면 마감을 얻을 수 있습니다. 최적의 절삭 파라미터는 특정 애플리케이션과 사용되는 장비에 따라 달라질 수 있으므로 특정 밀링 작업에 가장 적합한 설정이 무엇인지 확실하지 않은 경우 항상 제조업체의 권장 사항을 참조하거나 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.