一般的な超硬旋盤フォームツール加工方法
- 研削: Most common; uses diamond wheels for precision profiling of flat or circular form tools.
- 放電加工（EDM／ワイヤ放電加工）複雑な形状に最適；非接触加工により欠けのリスクを最小限に抑えます。.
- ろう付け: 超硬ブランク 鋼製のシャンクにろう付けされ、その後プロファイリングされる。.
- 粉末冶金 + 焼結量産用のブランク材を加工し、仕上げを行う。.
- 現代的手法高精度なレーザープロファイリングまたはCNC研削。.
| 方法 | 適合性 | メリット | デメリット |
|---|---|---|---|
| 研削 | 一般的で正確なプロファイル | 高精度、良好な表面 | ダイヤモンドホイールが必要、遅い |
| EDM | 複雑な形状 | 力はいらない、極めて精密 | 高価な機器、遅い |
| ろう付け | カスタムツール | 低コスト、修理が容易 | 熱影響部、強度がやや低下 |
工具形状設計
超硬成形工具の主要な角度（強度と性能のバランスを考慮して）：
- 刃先角度：通常0°から+10°（切削性能向上のため正の角度）。.
- クリアランス角：7°～15°（接触防止のため）.
- 切りくずの流れと強度のための側面の段差とエッジの半径。.
刃先はワークピースの輪郭を正確に反映しなければならない。.
よくあるご質問
旋盤用成形工具とは何か、またその仕組みは？
旋盤用成形工具は、所望のワークピース形状を再現するよう研削された切削刃を有する。ラジアルプランジ切削により、複雑な輪郭（溝、半径、多段形状など）を単一パスで形成する。これにより同一部品の大量生産に最適である。.
形状加工工具は、単点工具と比較してどのような長所と短所がありますか？
- メリット複雑な形状の加工において高速化（複数パスから1パスへ）、一貫性の向上、優れた表面仕上げ（カスプ痕なし）、および工具寿命の延長（刃先全体に摩耗が分散）。. デメリット: 高い切削力は剛性の高い機械を必要とする；専用工具は高価である；多様な作業には柔軟性が欠ける；軽量な旋盤ではチャタリングが発生しやすい。.
小型旋盤や趣味用の旋盤に適した成形工具はありますか？
一般的に言えば、小型旋盤は必要な剛性を欠いていることが多く、深刻なチャタリングや振動、あるいは不良品を生じやすい。重工業用機械や大量生産ラインでの使用が最適である。.
成形工具を研ぐ、あるいは再研磨するにはどうすればよいですか？
- 平面形状工具の場合、形状を維持するため上面（すくい面）のみを研削する。円形形状工具は、上面を再研削しても半径が変化しないため容易である。超硬合金にはダイヤモンド砥石を使用し、側面クリアランスの変更は避けること。.
成形工具使用時にチャタリングや振動が発生する原因は何ですか？
一般的な原因：機械剛性の不足、工具のオーバーハング、広い切削による高負荷、不適切な高さ（工具が中心から外れている）、または切削油の不足。解決策：深さ/送り量を減らす、剛性を高める、主軸回転数の変動を利用する、または別の工具で粗加工を行う。.
成形工具の形状をどのように設計しますか？
ワークピースの輪郭を正確に再現する。接触を避けるため7～15°のクリアランス角を設ける。最小限のすくい角（0～10°）を使用する。強度確保のため小さなホーニング半径を追加する。半径加工には円形工具が推奨される。.
CNC旋盤で成形工具は使用できますか？
はい、反復的な形状のサイクルタイム短縮に非常に効果的です。直線的なラジアルプランジ加工をプログラムしてください。深さ/幅の大きい形状では過負荷を避けるため、荒削りパスが必要になる場合があります。.
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