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Japanese Ejercicios en U
- Hole machining range:2D-6D
- 2D/3D/4D SP series insert machining hole range:14mm-70mm
- 2D/3D/4D WC series insert machining hole range:14mm-90mm
- 5D SP/WC series insert machining hole range:14mm-70mm
- 5D WC series insert machining hole range:14mm-70mm
- 6D WC series insert machining hole range:20mm-70mm
- Supports integer and non-integer sizes
- Support 40Cr and H13 raw materials
caveat
- U-drills are easily burned when used off-center on a lathe.
- When using a small-size U-drill, high speed and high feed are required. The lower the feed and speed, the higher the cutting resistance, and the easier it is to burn the tool.
U Drill Inserts
Inserto SOMT
Support SOMT050204，SOMT060204,SOMT070306,SOMT08T306,SOMT09T308,SOMT11T308,SOMT130408,SOMT150510 sizes.
U Drill Bodies For SPMG Inserts
U Drill 5D Body 40mm Shank with SP Series Insert
U Drill 5D Body 32mm Shank with SP Series Insert
U Drill 5D Body 25mm Shank with SP Series Insert
U Drill 4D Body 40mm Shank with SP Series Insert
U Drill 4D Body 32mm Shank with SP Series Insert
U Drill 4D Body 25mm Shank with SP Series Insert
U Drill 3D Body 40mm Shank with SP Series Insert
U Drill 3D Body 32mm Shank with SP Series Insert
U Drill Bodies For WCMT Inserts
U Drill 6D Body 32mm Shank with WC Series Insert
Broca en U Cuerpo 6D Mango 25mm con plaquita serie WC
U Drill 5D Body 40mm Shank with WC Series Insert
U Drill 5D Body 32mm Shank with WC Series Insert
U Drill 5D Body 25mm Shank with WC Series Insert
U Drill 4D Body 40mm Shank with WC Series Insert
U Drill 4D Body 32mm Shank with WC Series Insert
U Drill 4D Body 25mm Shank with WC Series Insert
Different of WC&SP series insert
- Higher processing efficiency of WC series
- SP series processing has a higher degree of finish
- WC series inserts are cheaper
- SP Series Machining Bottom Surface Flat
- WC series inserts have 3 cutting edges.
- SP series inserts have 4 cutting edges.
Optimized for deeper chipformer
Faster chip removal speed, which directly affects machining efficiency, deeper chip removal groove. Improvement in high feed and high speed, can still do not accumulate chips, not sticky insert, edge chamfer is smaller, optimize and improve the rigidity of the u drill body.
Precision design to inhibit insert wobble
Precise center and peripheral cutting edges can effectively inhibit oscillation when machining with uniform force; reduce the risk of tool bumping in difficult-to-machine material environments, and provide better accuracy/stability than general rapid drills.
Note: A insert with a peripheral edge cannot be used as a center edge; similarly, a center edge insert cannot be used as a peripheral edge; please be careful when replacing the edge.
Double screw oil hole high feed
The double helical oil holes protect the insert life and help to cool down the drill. The smaller the size of the rapid drill, the more important it is to follow a high RPM/high feed in order to minimize cutting resistance.
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U drill machining common formula
（Data for reference only）
Cutting speed (Vc)
Vc= Dc*π*n/1000
- Dc(mm) :drill diameter
- Vc(m/min): cutting speed
- n(rev/min):rotating speed
Example
Spindle speed is 1600rev/min, the diameter of the drill is 20mm, the cutting speed is: Vc = Dc*π*n/1000 = 20*3.14*1600/1000 = 100 (m/min)
Feed speed (Vf)
Vf=Fr*n
- Vf(m/min):feed speed
- Fr(mm/rev):feed amount per revolution
- n(rev/min):spindle speed
Example
The spindle speed is 1350 min-1 and the drill diameter Ø12, find the cutting speed.
(Answer)
Substitute the formula
vf=f×n=0.2×1350=270mm/min
This gives the spindle feed per minute as 270mm/min.
Hole processing time(Tc)
Tc= ld*i/n*f
- Tc(min):machining time
- i:number of holes
- Fr(mm/rev):feed per revolution
- n(rev/min):spindle speed
- ld:drilling depth
Example
A hole Ø15, 30mm deep is drilled in SCM440 steel. The cutting speed is 50 m/min and the feed per revolution is 0.15 mm/rev. Find the drilling time.
(Answer)
Spindle speed n=(50×1000)÷(15×3.14)=1061.57min-1
Tc = (30 × 1) ÷ (1061.57 × 0.15) = 0.188
= 0.188 × 60 = 11.3 seconds to drill.
Metal removal rate(Q)
Q=Vc*Dc*Fn/4
- Vc(m/min):cutting speed
- Dc(mm):drill Diameter
- Fn(mm/r):feed
u drill parameters
（Data for reference only）
| Materials | Dureza | Cutting speed | U drill diameter | |||
| 17.5-22 | 22.2-30 | 30.5-40 | 40.5-50 | |||
| Steels | 80-180 | 200-280 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.1-0.2 | 0.15-0.25 |
| Steels | 150-225 | 150-220 | 0.05-0.12 | 0.08-0.15 | 0.12-0.25 | 0.18-0.28 |
| Low alloy steels | 150-260 | 160-220 | 0.06-0.12 | 0.08-0.18 | 0.15-0.3 | 0.2-0.3. |
| High alloy steels | 150-240 | 120-180 | 0.05-0.1 | 0.06-0.15 | 0.12-0.2 | 0.18-0.25 |
| Stainless steels | 150-250 | 100-200 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.12-0.2 | 0.15-0.22 |
| Tool steels | 170-270 | 120-200 | 0.05-0.12 | 0.07-0.15 | 0.12-0.22 | 0.15-0.25 |
| Cast iron | 160-220 | 120-180 | 0.1-0.17 | 0.15-0.2 | 0.18-0.25 | 0.2-0.3 |
| Alloy cast iron | 150-260 | 110-180 | 0.08-0.14 | 0.12-0.18 | 0.15-0.22 | 0.18-0.25 |
| Aleación de aluminio | 40-140 | 250-350 | 0.075-0.15 | 0.1-0.18 | 0.15-0.25 | 0.18-0.3 |
| Cast aluminum | 50-150 | 220-280 | 0.1-0.2 | 0.15-0.22 | 0.18-0.3 | 0.22-0.35 |
u drill processing power requirements
In order to truly utilize the machining effect of u drill, in addition to the toolholder and insert, you also need the right machine so that you can utilize the real machining ability of u drill.
Perforación de superficie irregular
Irregular
- Utilice la broca más corta posible para minimizar las tendencias a la vibración y disminuir los efectos de la desviación
- Valores iniciales recomendados para la velocidad de corte y el avance mínimo recomendado
- No recomendado para 6-7×DC cuando el radio del cóncavo es igual o menor que el radio de la broca.
Convexo
- Utilice la broca más corta posible para minimizar las tendencias a la vibración y disminuir los efectos de la desviación
- Valores iniciales recomendados para la velocidad de corte y el avance mínimo recomendado
- No recomendado para 6-7×DC cuando el radio del cóncavo es igual o menor que el radio de la broca.
Cóncavo
- Utilice la broca más corta posible para minimizar las tendencias a la vibración y disminuir los efectos de la desviación
- Valores iniciales recomendados para la velocidad de corte y el avance mínimo recomendado
- No recomendado para 6-7×DC cuando el radio del cóncavo es igual o menor que el radio de la broca.
Taladrado transversal
- Para orificios de distinto diámetro: taladre primero el orificio mayor para reducir la formación de rebabas.
- Empezar con el avance más bajo recomendado durante el cruce de agujeros
- No se recomienda en materiales de viruta larga debido a la evacuación de virutas al cruzar los orificios.
Superficies en ángulo o inclinadas, entrada
- Utilice la broca más corta posible para minimizar las tendencias a la vibración y disminuir los efectos de la desviación
- Comenzar con la velocidad de corte más baja recomendada y 1/3 del avance más bajo recomendado (o inferior) hasta que esté completamente engranado y luego volver al avance normal.
- 4-5×DC la entrada inclinada puede inclinarse hasta 15º
- 6-7×DC la entrada inclinada puede inclinarse hasta 10º
Superficies angulosas o inclinadas, salida
- Utilice la broca más corta posible para minimizar las tendencias a la vibración y disminuir los efectos de la desviación
- Valores iniciales recomendados para la velocidad de corte y el avance mínimo recomendado (o inferior)
- 4-5×DC la salida inclinada puede inclinarse hasta 15º
- 6-7×DC la salida inclinada puede inclinarse hasta 5º
Taladrado de superficies curvas asimétricas
- Utilice la broca más corta posible para minimizar la curvatura de la broca hacia el exterior desde el centro, similar a una superficie inclinada
- Reducir el avance a 1/3 de la penetración inicial para superficies cóncavas
- El radio de la superficie curva debe ser mayor que el radio de la broca
- No recomendado para taladros 6-7×DC
Orificios pretaladrados
- Para mantener la fuerza de corte equilibrada entre la plaquita central y la periférica a un nivel aceptable, el agujero pretaladrado no debe ser mayor que DC/4
stack drilling
- Minimizing the gap between the stacked plates is crucial for successful stack drilling. This can be done by clamping or welding the plates together. A good common practice is to insert industrial paper (thickness of approx. 0.5-1 mm (0.020-0.039 inch)) between the plates to level out any irregularities and dampen vibrations. As the axial force will be several thousand newtons during the drilling process, the clamping supports are an important consideration.
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