экструдированные полосы карбида вольфрама

Процесс экструзии

Думайте об этом, как о выдавливании зубной пасты из тюбика или приготовлении пасты.

1. Микширование: Порошок карбида вольфрама и связующее вещество (обычно кобальт) смешиваются с пластификатором или полимером. В результате сухой порошок превращается в густую, пастообразную или глиноподобную субстанцию.
2. Экструдирование: Затем эта паста под высоким давлением продавливается через фильеру - закаленный инструмент с отверстием точной формы (в данном случае - прямоугольник). В результате образуется длинная, непрерывная "зеленая" (не спеченная) полоса.
3. Резка и спекание: Длинная зеленая полоса нарезается на отрезки нужной длины. Затем она проходит процесс нагрева (спекания), который удаляет пластификатор и сплавляет частицы карбида вольфрама и кобальта вместе, в результате чего получается очень плотный и твердый конечный продукт.

Основные преимущества экструзии

Основное преимущество экструзии перед стандартной штамповкой заключается в возможности создания деталей с постоянным профилем на очень большой длине.

• Более длинные: Экструзия позволяет получать полосы гораздо большей длины, чем это возможно при традиционном прессовании, которое ограничено размерами пресс-формы. Это идеальное решение для тех случаев, когда требуется длинная, бесшовная износостойкая поверхность или режущая кромка.
• Равномерная плотность: Этот процесс обеспечивает очень равномерную и постоянную плотность и структуру зерна по всей длине полосы.
• Сложные формы: Хотя в данном вопросе речь идет о полосах, процесс экструзии также отлично подходит для создания стержней, труб и других сложных профилей, которые трудно поддаются формовке.

Конечные свойства материала, такие как твердость и износостойкость, определяются конкретной маркой (соотношением карбида и кобальта) и сравнимы со свойствами полос, изготовленных другими методами. Основное различие заключается в возможностях придания формы и длины, предоставляемых процессом производства.