Uドリル
- 穴加工範囲：2D-6D
- 2D/3D/4D SPシリーズ インサート加工穴範囲:14mm-70mm
- 2D/3D/4D WCシリーズ インサート加工穴範囲:14mm-90mm
- 5D SP/WCシリーズ インサート加工穴範囲:14mm-70mm
- 5D WCシリーズ インサート加工穴範囲:14mm-70mm
- 6D WCシリーズ インサート加工穴範囲:20mm-70mm
- 整数サイズと非整数サイズをサポート
- 40CrおよびH13原材料をサポート
ほら
- Uドリルは、旋盤で中心から外れて使用すると焼けやすい。
- 小型サイズを使用する場合 Uドリル, 高速・高送りが必要である。送り速度と回転数が低いほど切削抵抗が高くなり、工具の焼けが生じやすくなる。.
Uドリルインサート
SOMTインサート
Support SOMT050204，SOMT060204,SOMT070306,SOMT08T306,SOMT09T308,SOMT11T308,SOMT130408,SOMT150510 sizes.
SPMGインサート用Uドリルボディ
WCMTインサート用Uドリルボディ
WC&SPシリーズインサートの違い
- WCシリーズの高い加工効率
- SPシリーズの加工は仕上がり度が高い
- WCシリーズのインサートの方が安い
- SPシリーズ 加工底面フラット
- WCシリーズのチップには3つの切れ刃があります。
- SPシリーズのチップには4つの切れ刃があります。
より深いチップフォーマーに最適化
より速い切りくず除去速度（加工効率に直接影響）、より深い切りくず除去溝。高送り・高速加工性能の向上により、切りくずの堆積や刃先の固着が発生せず、刃先面取りが小さくなり、剛性の最適化と向上を実現。 ドリル 本文.
インサートのぐらつきを抑える精密設計
精密な中心刃と外周刃は、均一な力で加工する際の振動を効果的に抑制し、加工が困難な材料環境での工具バンプのリスクを低減し、一般的なラピッドドリルよりも優れた精度/安定性を提供する。
注意：周辺エッジのインサートはセンターエッジとして使用できず、同様にセンターエッジのインサートは周辺エッジとして使用できない。
ダブルスクリュー油穴高送り
ダブルヘリカルオイルホールは、チップの寿命を保護し、ドリルを冷却するのに役立ちます。ラピッドドリルのサイズが小さいほど、切削抵抗を最小限に抑えるために高回転/高送りに従うことが重要になります。
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Uドリル加工共通式
（参考データ）
切削速度 (Vc)
Vc= Dc*π*n/1000
- Dc(mm)：ドリル径
- Vc(m/min)：切削速度
- n(rev/min)：回転速度
例
主軸回転数1600rev/min、ドリル直径20mm、切削速度：Vc = Dc*π*n/1000 = 20*3.14*1600/1000 = 100 (m/min)
送り速度 (Vf)
Vf=Fr*n
- Vf(m/min):送り速度
- Fr(mm/rev):1回転あたりの送り量
- n(rev/min)：主軸回転速度
例
主軸回転数1350min-1、ドリル径Ø12、切削速度を求めます。
回答
式を代入する
vf=f×n=0.2×1350=270mm/min
これにより、1分間の主軸の送り量は270mm/minとなる。
穴加工時間(Tc)
Tc= ld*i/n*f
- Tc(min):加工時間
- i：穴の数
- Fr(mm/rev):1回転あたりの送り量
- n(rev/min)：主軸回転速度
- ld:掘削深度
例
SCM440鋼にØ15、深さ30mmの穴を開ける。切削速度は50m/min、1回転あたりの送りは0.15mm/revである。穴あけ時間を求めよ。
回答
主軸回転数 n=(50×1000)÷(15×3.14)=1061.57min-1
Tc = (30 × 1) ÷ (1061.57 × 0.15) = 0.188
= 0.188 × 60 = 11.3秒。
金属除去率(Q)
Q=Vc*Dc*Fn/4
- Vc(m/min):切削速度
- Dc(mm):ドリル径
- Fn(mm/r):フィード
ドリルパラメーター
（参考データ）
| 材料 | 硬度 | 切削速度 | Uドリル 直径 | |||
| 17.5-22 | 22.2-30 | 30.5-40 | 40.5-50 | |||
| 鋼 | 80-180 | 200-280 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.1-0.2 | 0.15-0.25 |
| 鋼 | 150-225 | 150-220 | 0.05-0.12 | 0.08-0.15 | 0.12-0.25 | 0.18-0.28 |
| 低合金鋼 | 150-260 | 160-220 | 0.06-0.12 | 0.08-0.18 | 0.15-0.3 | 0.2-0.3. |
| 高合金鋼 | 150-240 | 120-180 | 0.05-0.1 | 0.06-0.15 | 0.12-0.2 | 0.18-0.25 |
| ステンレス鋼 | 150-250 | 100-200 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.12-0.2 | 0.15-0.22 |
| 工具鋼 | 170-270 | 120-200 | 0.05-0.12 | 0.07-0.15 | 0.12-0.22 | 0.15-0.25 |
| 鋳鉄 | 160-220 | 120-180 | 0.1-0.17 | 0.15-0.2 | 0.18-0.25 | 0.2-0.3 |
| 合金鋳鉄 | 150-260 | 110-180 | 0.08-0.14 | 0.12-0.18 | 0.15-0.22 | 0.18-0.25 |
| アルミニウム合金 | 40-140 | 250-350 | 0.075-0.15 | 0.1-0.18 | 0.15-0.25 | 0.18-0.3 |
| アルミニウム鋳造 | 50-150 | 220-280 | 0.1-0.2 | 0.15-0.22 | 0.18-0.3 | 0.22-0.35 |
Uドリル処理能力要件
Uドリルの加工効果を真に発揮させるには、ツールホルダーやチップの他に、Uドリルの真の加工能力を発揮させるための適切な機械が必要です。
不規則な表面ドリル
不規則
- 振動の傾向を最小限に抑え、たわみの影響を減らすために、可能な限り短いドリルを使用する。
- 切削速度の推奨開始値と推奨最低送り量
- コンケーブ半径がドリル半径と同じか小さい場合、6-7×DCには推奨されません。
凸
- 振動の傾向を最小限に抑え、たわみの影響を減らすために、可能な限り短いドリルを使用する。
- 切削速度の推奨開始値と推奨最低送り量
- コンケーブ半径がドリル半径と同じか小さい場合、6-7×DCには推奨されません。
凹面
- 振動の傾向を最小限に抑え、たわみの影響を減らすために、可能な限り短いドリルを使用する。
- 切削速度の推奨開始値と推奨最低送り量
- コンケーブ半径がドリル半径と同じか小さい場合、6-7×DCには推奨されません。
クロスホール加工
- 穴の直径が異なる場合：バリの発生を抑えるため、大きい方の穴を先に開ける。
- 穴が交差している間、推奨される最も低いフィードから始める。
- 穴を横切る際に切り屑が排出されるため、ロングチッピング材には推奨されない。
角度や傾斜のある面、入り口
- 振動の傾向を最小限に抑え、たわみの影響を減らすために、可能な限り短いドリルを使用する。
- 推奨される最低の切断速度と、推奨される最低の送りの1/3（またはそれ以下）で、完全に噛み合うまでスタートし、その後通常の送りに戻す。
- 4-5×DCの傾斜角度は15°まで可能。
- 6-7×DCの傾斜角度は最大10°まで可能。
傾斜面、出口
- 振動の傾向を最小限に抑え、たわみの影響を減らすために、可能な限り短いドリルを使用する。
- 切削速度の推奨開始値と推奨最低送り量（またはそれ以下）
- 4-5×DCの傾斜出口は15ºまで角度をつけることができる
- 6-7×DC 傾斜した出口は5°まで角度をつけることができる。
非対称曲面のドリル加工
- できるだけ短いドリルを使用し、ドリルが中心から外側に曲がるのを最小限に抑える。
- 凹面の場合、送りを最初の貫通速度の1/3にする。
- 曲面の半径はドリルの半径より大きくする。
- 6-7×DCドリルには推奨しません。
穴あけ済み
- 中央インサートと外周インサート間の切削力のバランスを許容レベルに保つため、下穴はDC/4より大きくならないようにしてください。
スタックドリル
- スタック・ドリリングを成功させるには、スタック・プレート間のギャップを最小限に抑えることが重要です。これは、プレートをクランプするか溶接することで可能です。一般的な方法としては、プレート間に産業用紙（厚さ約0.5～1 mm）を挿入して凹凸を平らにし、振動を減衰させるのがよい。穴あけ工程では数千ニュートンの軸力がかかるため、クランプサポートは重要な検討事項です。
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