Карбид -конце мельницы являются режущим инструментом, используемым в современном производстве, а их долговечность и прочность делают их популярным выбором для обработки различных материалов. Но как производятся карбид -конечные мельницы? В этой статье мы рассмотрим процесс производства карбид -концевых мельниц.
Внедрение концевых фрез
Объяснение твердосплавных концевых фрез
Карбид -конце мельницы являются режущими инструментами, которые широко используются в производстве для обработки, таких как фрезерование, бурение и скучные в различных материалах, включая металлы, древесину, пластмассы и композиты. Они изготовлены из комбинации карбида и кобальта вольфрама и очень твердые и устойчивые к износу, способны выдерживать высокие температуры и высокоскоростные операции обработки.
Твердосплавные концевые фрезы доступны в различных формах и размерах, включая фрезы с квадратным концом, шаровым концом, угловые и черновые фрезы. Они доступны с несколькими режущими кромками или количеством зубьев для эффективного удаления материала и получения гладкой поверхности. Количество зубьев может варьироваться от двух до восьми, в зависимости от конкретного применения.
Карбид -конце мельницы известны своей точностью и точностью, что важно для достижения жестких допусков и создания высококачественных частей. Они также способны выдерживать высокие нагрузки и силы, что делает их подходящими для тяжелой обработки.
В целом, твердосплавные концевые фрезы являются ключевым компонентом современного производства и используются в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и машиностроительную.
Краткое описание концевых фрез, выпускаемых
Приготовление порошка: Первым этапом производственного процесса является подготовка сырья. Порошок карбида вольфрама и порошок кобальта смешивают в нужных пропорциях и затем прессуют в прессовку.
Спекание: уплотненный материал затем подвергается процессу высокотемпературного спекания, при котором он нагревается в печи до температуры примерно от 1500 до 1600°C. Под воздействием тепла частицы порошка сливаются вместе, образуя твердый кусок карбида.
Геометрия режущего инструмента: после того, как твердосплавная заготовка сформирована, ее шлифуют до формы и размера желаемой концевой фрезы. Это предполагает использование алмазных шлифовальных кругов для создания режущих кромок, канавок и других особенностей инструмента.
Покрытие. Чтобы улучшить производительность и срок службы концевой фрезы, ее часто покрывают тонким слоем материала, такого как нитрид титана или алмазоподобный углерод. Такое покрытие повышает износостойкость инструмента, снижает трение и повышает его режущую способность.
Контроль качества: на протяжении всего производственного процесса концевая фреза проверяется и тестируется на предмет соответствия требуемым спецификациям. Сюда входит проверка размеров, твердости и других важных параметров.
Порошковое производство концевых фрез
Порошок карбида вольфрама и его свойства.
Порошок карбида вольфрама представляет собой мелкозернистое вещество, состоящее из зерен карбида вольфрама. Карбид вольфрама представляет собой соединение, образованное химическим сочетанием вольфрама и углеродных элементов и обладающее следующими свойствами:
Высокая твердость: Карбид вольфрама — очень твердый материал, по твердости близкий к алмазу. Это делает порошок карбида вольфрама очень полезным при производстве материалов высокой твердости, таких как цементированный карбид.
Высокая температура плавления: карбид вольфрама имеет очень высокую температуру плавления — 2870°C. Это позволяет порошку карбида вольфрама оставаться стабильным при высоких температурах, а не плавиться или терять свои свойства.
Износостойкость: Благодаря твердости и высокой температуре плавления карбид вольфрама обладает чрезвычайно высокой износостойкостью. Это делает порошок карбида вольфрама пригодным для изготовления высокоизносостойких материалов, таких как твердый сплав, керамика и металлокерамические композиты.
Высокая плотность: порошок карбида вольфрама имеет очень высокую плотность — около 15 г/см3. Это делает его очень полезным при производстве материалов высокой плотности.
Хорошая электропроводность: карбид вольфрама обладает хорошей электропроводностью, что делает его очень полезным при производстве электронных компонентов и проводящих материалов.
В целом порошок карбида вольфрама является очень полезным материалом, особенно для изготовления материалов высокой твердости, высокой износостойкости и высокой плотности. Его свойства делают его полезным во многих различных областях применения, включая производство твердого сплава, керамики, металлокерамических композитов, электронных компонентов и электропроводящих материалов.
Смешивание порошка карбида вольфрама с связующее для образования пасты
Процесс смешивания порошка карбида вольфрама со связующим веществом с образованием пасты называется формованием. Этот процесс является одним из важных этапов производства твердосплавных инструментов.
Целью формования является смешивание порошка карбида вольфрама и связующего вещества в заготовку определенной формы и размера для последующей механической обработки и спекания. Обычно используются два метода формования: пресс-формование и литье под давлением.
Пресс-формование предполагает смешивание порошка карбида вольфрама и связующего, помещение их в форму, а затем сжатие под высоким давлением в заготовку желаемой формы. Этот процесс обычно требует давления от нескольких сотен до нескольких тысяч тонн, чтобы обеспечить достаточную плотность и прочность заготовки.
Литье под давлением включает смешивание порошка карбида вольфрама и связующего вещества в пасту, а затем ее впрыскивание в форму через шприц. Этот процесс обычно используется для изготовления более мелких и сложных твердосплавных инструментов.
Независимо от того, используется ли компрессионное или литьевое формование, сформированные заготовки должны пройти некоторый процесс сушки и отверждения для последующего спекания. Во время этого процесса связующее вступает в химическую реакцию и образует пасту определенной прочности.
Уплотнение твердосплавных концевых фрез
Процесс использования гидравлического пресса для прессования пасты в заготовку инструмента грубой формы называется прессованием. Этот процесс является одним из важных этапов производства твердосплавных инструментов.
Целью прессования является сжатие сформированной заготовки в изделие грубой формы нужной формы и размера. Этот процесс обычно требует давления от сотен до тысяч тонн и использования специальных штампов и инструментов, чтобы гарантировать достаточную плотность и прочность преформ.
В процессе прессования связующее вступает в химическую реакцию и плотно связывает порошок карбида вольфрама. При этом в заготовках образуются пустоты и поры, которые являются важными факторами для последующей обработки и спекания.
После прессования заготовки грубой формы требуют некоторой механической обработки и обрезки для последующего спекания и нанесения покрытия. Обычно это включает в себя такие этапы, как резка, шлифовка и полировка для получения точной формы и размера. Для различных типов инструментов также выполняется специальная механическая и чистовая обработка, чтобы улучшить их производительность и срок службы.
Спекание твердосплавных концевых фрез
Спекание — важный этап в процессе производства твердого сплава, при котором заготовки нагреваются до высоких температур и спекаются в твердосплавные инструменты определенной плотности и прочности.
В процессе спекания заготовки сначала помещают в печь для спекания и нагревают до высокой температуры, обычно от 1400 до 1500°C. При высоких температурах связка начинает разлагаться и испаряться, при этом связь между порошками карбида вольфрама усиливается, образуя более плотную зеренную структуру.
В процессе спекания также происходят некоторые важные химические реакции, такие как взаимная реакция между карбидом вольфрама и кобальтом, которая создает более однородную микроструктуру карбида и улучшает характеристики и срок службы карбида.
После спекания плотность и прочность твердосплавного инструмента значительно увеличиваются, а также повышается твердость, износостойкость и коррозионная стойкость. В зависимости от требований применения также применяются некоторые последующие обработки и обработка покрытия для улучшения производительности и срока службы твердосплавного инструмента.
Шлифование твердосплавных концевых фрез
Шлифование спеченного твердосплавного материала до окончательной формы и размера твердосплавного инструмента является одним из последних этапов производства твердого сплава.
На этом этапе сначала необходимо определить окончательную форму и размер твердосплавного инструмента, а также выполнить специальную механическую обработку и обработку в соответствии с его применением. Обычно это включает в себя такие технологические этапы, как резка, шлифовка и полировка для получения окончательного твердосплавного инструмента.
Резка — это процесс резки спеченного твердосплавного материала на блок желаемой формы и размера. Обычно это предполагает использование такого оборудования, как высокоскоростные дрели, электроэрозионные станки и т. д.
Шлифование – это процесс измельчения твердосплавного материала до желаемой формы и размера. Обычно это делается с использованием такого оборудования, как высокоскоростные шлифовальные головки, шлифовальные круги и т. д., чтобы получить более точную и гладкую поверхность.
Полировка – это процесс полировки и шлифования поверхности твердосплавного инструмента с целью получения более гладкой и красивой поверхности.
С помощью этих этапов механической обработки и обработки из спеченного твердосплавного материала можно изготавливать твердосплавные инструменты желаемой формы и размера с улучшенными характеристиками и сроком службы для различных применений.
Покрытие твердосплавных концевых фрез
Концевые фрезы — это обычно используемый режущий инструмент, который обычно используется для обработки металлических материалов. Для повышения износостойкости, устойчивости к высоким температурам и стойкости к резанию концевых фрез часто необходимо покрывать их поверхности.
Покрытие концевых фрез обычно выполняется с помощью технологий физического осаждения из паровой фазы (PVD) или химического осаждения из паровой фазы (CVD).
Обычно используемые покрытия для концевых фрез:
Титан-алюминиево-азотное покрытие (TiAlN): это широко используемое PVD-покрытие с хорошей износостойкостью и термостойкостью, которое может улучшить скорость резания и срок службы концевых фрез.
Покрытие AlTiN: это также обычное PVD-покрытие с более высокой твердостью и лучшей износостойкостью, которое может улучшить скорость резания и срок службы концевых фрез.
Покрытие из оксида циркония (ZrO2): это обычное CVD-покрытие с хорошей термостойкостью и износостойкостью, которое может улучшить скорость резания и срок службы концевых фрез.
Покрытие молибден-алюминий-азот (MoAlN): это относительно новое PVD-покрытие с лучшей термостойкостью и стойкостью к резанию, которое можно использовать для обработки труднообрабатываемых материалов.
Благодаря нанесению покрытия можно значительно улучшить производительность и срок службы концевых фрез, снизить затраты на обработку и повысить эффективность производства.
Подводя итог, можно сказать, что производство концевых фрез на самом деле очень сложный процесс, и важен каждый шаг. Если определенная деталь плохо контролируется, то изготовленная концевая фреза не достигнет желаемого эффекта от обрабатываемой детали.
Я надеюсь, что эта статья может быть вам полезна.
Дополнительные знания
10 крупнейших производителей карбида вольфрама в мире
- Китай Вольфрам Груп Лимитед
- Сандвик АБ
- Кеннаметал Инк.
- Корпорация Мицубиси Материалс
- Цератизит С.А.
- Сумитомо Электрик Индастриз, Лтд.
- Х.К. Старк ГмбХ
- JX Ниппон Майнинг & Металлургическая корпорация
- Сямынь Вольфрам Ко., Лтд.
- Буффало Вольфрам Инк.
10 крупнейших производителей концевых фрез в мире
- Сандвик Коромант
- ООО "ИСКАР"
- Кеннаметал Инк.
- Гюринг КГ
- ОСГ Корпорация
- Компания YG-1, ООО
- Уолтер АГ
- Корпорация Киосера
- Корпорация Мицубиси Материалс
- Корпорация Тунгалой
Это компании, которые имеют большое присутствие и долю рынка в области концевых фрез, а их продукция отличается высоким качеством и техническим уровнем. Эти компании стремятся продвигать инновации и прогресс в области технологий концевых фрез и играют важную роль в своих областях.
