FAQ
Une plaquette de fraisage est un outil de coupe utilisé dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce à usiner. Il est généralement fabriqué à partir de matériaux durs tels que le carbure, la céramique ou l'acier rapide et se présente dans une variété de formes et de tailles.
Les plaquettes de fraisage sont conçues avec plusieurs arêtes de coupe qui peuvent être tournées ou retournées pour utiliser différentes arêtes lorsque l'une d'elles devient émoussée ou endommagée. Cela les rend plus rentables que les fraises en carbure monobloc, car seule la plaquette doit être remplacée au lieu de l'outil entier.
Les plaquettes de fraisage sont disponibles dans différentes géométries, telles que des formes carrées, rondes, octogonales et triangulaires, chacune étant conçue pour des types de coupes spécifiques. Ils peuvent également comporter différents revêtements ou traitements de surface pour améliorer leur résistance à l'usure ou réduire la friction pendant le processus de découpe.
Une sélection et une application appropriées des plaquettes de fraisage peuvent améliorer l'efficacité, la durée de vie de l'outil et la qualité globale de l'usinage. En sélectionnant le type de plaquette de fraisage approprié pour une opération de fraisage spécifique, l'opérateur peut obtenir des taux d'enlèvement de matière plus rapides, de meilleurs états de surface et une durée de vie prolongée de l'outil.
Il existe plusieurs types de plaquettes de coupe, chacune ayant ses propres caractéristiques et applications prévues. Voici quelques-uns des types les plus courants :
Plaquettes de tournage : utilisées dans les tours et les centres de tournage pour enlever la matière d'une pièce en rotation. Ils se présentent sous différentes formes : carrées, triangulaires et rondes.
Plaquettes de fraisage : utilisées dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce fixe. Ils se présentent également sous différentes formes telles que carrées, triangulaires et rondes.
Inserts de perçage : utilisés dans les perceuses pour créer des trous dans les matériaux. Ils ont généralement une pointe pointue et peuvent comporter plusieurs arêtes coupantes.
Inserts de rainurage : utilisés pour les opérations de rainurage ou de tronçonnage, qui impliquent de découper une rainure ou de séparer une pièce finie d'un morceau de matériau plus grand.
Inserts de filetage : utilisés pour créer des filetages de vis dans les matériaux. Ils se présentent sous différentes formes en fonction du type de filetage et du pas.
Inserts en céramique : fabriqués à partir de céramiques de haute pureté et utilisés pour l'usinage à grande vitesse des métaux trempés et d'autres matériaux résistants.
Inserts diamantés : Fabriqués à partir de diamant polycristallin (PCD) ou de diamant monocristallin (SCD), ces inserts offrent une résistance à l'usure exceptionnelle et sont utilisés pour l'usinage de matériaux non ferreux et de composites.
Inserts en carbure : fabriqués à partir de carbure de tungstène et de cobalt, ces inserts sont couramment utilisés dans les opérations d'usinage à usage général.
Différents types de plaquettes de coupe offrent différents avantages en termes de performances, de durabilité et de rentabilité. La sélection d'un type spécifique de plaquette de coupe dépend des exigences de l'application et des matériaux usinés.
Le choix de la plaquette de tournage appropriée est un élément essentiel pour réaliser des opérations de tournage efficaces et de haute qualité. Voici quelques facteurs à prendre en compte lors de la sélection d’une plaquette de tournage :
Matériau usiné : Différentes plaquettes de tournage sont conçues pour des matériaux spécifiques, tels que l'acier, l'acier inoxydable, la fonte, l'aluminium ou les alliages exotiques. Assurez-vous de choisir une plaquette optimisée pour le matériau que vous allez usiner.
Vitesse de coupe : La vitesse de coupe à laquelle vous utiliserez le tour affectera également votre choix de plaquette de tournage. Les matériaux plus durs nécessitent des vitesses de coupe plus faibles et peuvent nécessiter un type différent de géométrie de coupe.
Avance : L'avance est la distance parcourue par l'outil de coupe à chaque tour de la pièce. Une vitesse d'avance plus élevée peut augmenter la productivité, mais elle peut également affecter le choix de la géométrie et de la nuance des plaquettes.
Forme et taille de la pièce à usiner : La forme et la taille de la pièce à usiner influenceront le choix de la forme et de la taille de la plaquette. Par exemple, une pièce plus petite peut nécessiter une plaquette plus petite avec une pointe plus fine.
Paramètres d'usinage : Les paramètres d'usinage, tels que la profondeur de passe et la largeur de passe, affecteront également la sélection d'une plaquette de tournage.
Contrôle des copeaux : Le type de copeaux produits lors du tournage est important, car il peut affecter la qualité de l'état de surface et la durée de vie de l'outil. Choisissez une plaquette conçue pour produire le type de puce souhaité pour votre application.
Lors du choix d’une plaquette de tournage, il est essentiel de consulter les directives et recommandations du fabricant relatives au tour et au matériau à usiner. En tenant compte de ces facteurs, vous pouvez sélectionner la plaquette de tournage adaptée à votre application spécifique, obtenant ainsi des performances optimales et prolongeant la durée de vie de l'outil.
Lors de l'usinage de la fonte, le meilleur type de plaquette à utiliser dépend de l'application spécifique et du type de fonte usinée. Voici quelques choix courants :
Plaquettes CBN (nitrure de bore cubique) : Ces plaquettes sont idéales pour l'usinage à grande vitesse de la fonte grise et de la fonte ductile. Ils offrent une excellente résistance à l’usure et peuvent prolonger la durée de vie des outils.
Inserts en céramique : Les inserts en céramique conviennent également à l'usinage de la fonte. Ils offrent un haut niveau de résistance à la chaleur et peuvent aider à obtenir des finitions de surface plus lisses.
Plaquettes en carbure revêtues : Les plaquettes en carbure revêtues sont un choix populaire pour l'usinage général de la fonte. Le revêtement améliore la résistance à l’usure et peut aider à prévenir l’adhérence accumulée des bords et de la pièce.
Plaquettes en carbure non revêtues : les plaquettes en carbure non revêtues sont moins chères que celles revêtues, mais peuvent avoir une durée de vie plus courte dans certaines applications. Ils constituent un excellent choix lors de la coupe à basse vitesse ou lors de l'utilisation de liquide de refroidissement.
En résumé, la meilleure plaquette pour la fonte dépend de plusieurs facteurs, tels que l'application spécifique, la vitesse et les vitesses d'avance, ainsi que l'utilisation ou non d'un liquide de refroidissement. Il est recommandé de consulter les recommandations du fabricant de la plaquette pour choisir la plaquette adaptée à votre application.
Une plaquette de fraisage rotative est un type d'outil de coupe utilisé dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce à usiner. Elle est conçue avec plusieurs arêtes de coupe qui peuvent être tournées ou retournées pour utiliser différentes arêtes lorsque l'une d'elles devient émoussée ou endommagée, ce qui la rend plus rentable que les fraises en carbure monobloc car seule la plaquette doit être remplacée au lieu de l'outil entier.
Les plaquettes de fraisage rotatives sont disponibles dans différentes géométries, telles que des formes carrées, triangulaires et rondes, chacune étant conçue pour des types de coupes spécifiques. Ils peuvent également comporter différents revêtements ou traitements de surface pour améliorer leur résistance à l'usure ou réduire la friction pendant le processus de découpe.
La possibilité de faire pivoter ou d'inverser les arêtes de coupe de la plaquette permet une durée de vie plus longue de l'outil, une productivité accrue et une réduction des temps d'arrêt pour le remplacement de l'outil. Cela en fait un choix idéal pour les opérations d'usinage à grand volume où l'efficacité et la rentabilité sont des considérations importantes.
Dans l'ensemble, les plaquettes de fraisage rotatives constituent une option d'outil de coupe polyvalente et fiable pour une large gamme d'applications de fraisage, offrant à la fois des performances et des avantages en termes de coûts par rapport aux autres outils de coupe.
Les plaquettes de fraisage carrées offrent plusieurs avantages dans les applications de fraisage, notamment :
Polyvalence : les plaquettes de fraisage carrées peuvent être utilisées pour une large gamme d'opérations de fraisage, telles que le surfaçage, le fraisage d'épaulements, le rainurage, le contournage et le profilage. Cette polyvalence les rend idéales pour une utilisation dans les applications de fraisage à usage général.
Stabilité : La forme carrée de la plaquette offre une plus grande stabilité lors de l'usinage, réduisant ainsi les risques de vibrations et de broutages pouvant compromettre la qualité de la surface usinée.
Arêtes de coupe multiples : les plaquettes de fraisage carrées ont généralement quatre arêtes de coupe ou plus, ce qui permet une durée de vie plus longue de l'outil et une réduction des temps d'arrêt pour le remplacement de l'outil.
Rentabilité : étant donné que seule la plaquette doit être remplacée lorsqu'elle devient émoussée ou endommagée, les plaquettes de fraisage carrées sont plus rentables que les fraises en bout en carbure monobloc, qui nécessitent le remplacement de l'ensemble de l'outil.
Évacuation améliorée des copeaux : les plaquettes de fraisage carrées comportent souvent des brise-copeaux ou d'autres éléments de conception qui améliorent l'évacuation des copeaux pendant l'usinage, réduisant ainsi le risque d'arête rapportée et d'adhérence de la pièce.
Finition de surface : La forme carrée de la plaquette peut aider à obtenir une finition de surface plus lisse par rapport aux autres géométries de plaquette.
Dans l'ensemble, les plaquettes de fraisage carrées constituent une option polyvalente et fiable pour une large gamme d'applications de fraisage, offrant stabilité, plusieurs arêtes de coupe, rentabilité et évacuation améliorée des copeaux.
Le SEEN1203 est un modèle spécifique de plaquette de fraisage fabriqué par Mitsubishi Materials. Il s'agit d'une plaquette de forme carrée à quatre arêtes de coupe, conçue pour l'usinage à grande vitesse et à haut rendement d'une variété de matériaux, notamment l'acier, l'acier inoxydable, la fonte et les métaux non ferreux.
La plaquette SEEN1203 présente une arête de coupe tranchante et un angle de coupe positif, ce qui améliore l'évacuation des copeaux et réduit les efforts de coupe. La plaquette présente également une conception à hélice élevée qui permet une coupe douce et efficace, résultant en d'excellentes finitions de surface.
De plus, la plaquette SEEN1203 est recouverte d'un revêtement TiAlN multicouche pour améliorer la résistance à l'usure et prolonger la durée de vie de l'outil. Cela le rend adapté à une utilisation dans une variété d'applications de fraisage, notamment le surfaçage, le fraisage d'épaulements, le rainurage et le profilage.
Dans l'ensemble, la plaquette de fraisage SEEN1203 est un outil de coupe haute performance qui offre des taux d'enlèvement de matière rapides, des finitions de surface améliorées et une durée de vie prolongée de l'outil lorsqu'il est utilisé correctement. C'est un excellent choix pour une large gamme d'applications de fraisage, en particulier celles impliquant un usinage à grande vitesse ou des matériaux difficiles à couper.
Il existe de nombreux types de plaquettes de fraisage qui peuvent être utilisées pour diverses opérations de fraisage. Voici quelques types courants :
Plaquettes carrées : elles ont quatre arêtes de coupe et sont couramment utilisées pour le fraisage à usage général.
Inserts ronds : ils ont une forme circulaire avec plusieurs bords et sont utilisés pour les opérations de profilage, de contournage et de finition.
Plaquettes triangulaires : elles ont trois arêtes de coupe et sont utilisées pour l'usinage à grande vitesse et les coupes peu profondes.
Plaquettes octogonales : elles ont huit arêtes de coupe et sont utilisées pour un surfaçage et une ébauche efficaces.
Inserts rhombiques : ceux-ci ont deux diagonales qui se croisent à 60 degrés, créant quatre arêtes de coupe. Ils sont couramment utilisés pour le fraisage et l’ébauche à grande avance.
Plaquettes à grande avance : elles ont une géométrie spécialisée qui permet des vitesses d'avance élevées et des forces de coupe faibles, ce qui les rend idéales pour l'usinage à grande vitesse et les matériaux difficiles à usiner.
Inserts en céramique : ils sont fabriqués à partir d’un matériau céramique et sont connus pour leur haute résistance à l’usure et leur capacité à résister à des températures élevées. Ils sont souvent utilisés pour usiner des aciers trempés et d’autres matériaux résistants.
Inserts en carbure : Ils sont fabriqués à partir de carbure et sont connus pour leur ténacité et leur résistance à l'usure. Ils constituent un choix populaire pour le fraisage à usage général ainsi que pour les matériaux difficiles à usiner.
Inserts indexables : ils sont conçus pour être facilement remplacés ou indexés lorsque le tranchant est usé ou endommagé. Ils offrent des économies de coûts et une productivité accrue en réduisant les temps d'arrêt liés aux changements d'outils.
Le fraisage et le perçage sont deux processus d'usinage différents utilisés pour enlever de la matière d'une pièce. Voici les principales différences entre le fraisage et le perçage :
Outil de coupe : L'outil de coupe utilisé pour le fraisage est appelé fraise. Il comporte plusieurs arêtes de coupe ou cannelures qui tournent et enlèvent de la matière de la pièce. L'outil de coupe utilisé pour le perçage s'appelle un foret, qui a une seule pointe et crée un trou rond en tournant et en avançant dans la pièce.
Fonctionnement : Le fraisage consiste à déplacer la pièce le long de plusieurs axes tandis qu'une fraise enlève de la matière de sa surface. Le perçage consiste à faire tourner le foret et à l'avancer dans la pièce pour créer un trou rond.
Enlèvement de matière : le fraisage peut enlever de la matière de n'importe quelle partie de la surface de la pièce, tandis que le perçage enlève uniquement de la matière de l'intérieur de la pièce pour créer un trou.
Finition de surface : le fraisage peut produire une large gamme de finitions de surface, notamment des surfaces plates, inclinées ou incurvées, en fonction de la forme et de la conception de la fraise. Le perçage produit un trou cylindrique uniforme avec un diamètre et une profondeur spécifiques.
Précision : le fraisage peut atteindre des niveaux élevés de précision et d’exactitude, grâce à l’utilisation de systèmes et d’outils avancés contrôlés par ordinateur. Le perçage est moins précis que le fraisage car il repose sur les compétences et l’expérience de l’opérateur pour garantir un alignement et un positionnement corrects du foret.
En résumé, le fraisage et le perçage sont deux processus d'usinage distincts qui répondent à des objectifs différents. Le fraisage est plus polyvalent et peut produire des formes et des finitions de surface complexes, tandis que le perçage se concentre sur la création de trous ronds dans une pièce.
Le réglage de la vitesse d'avance et de la vitesse de la fraise implique de prendre en compte plusieurs facteurs, tels que le matériau de la pièce, la géométrie de l'outil de coupe et les résultats d'usinage souhaités. Voici quelques étapes générales à suivre :
Identifiez le matériau de la pièce à usiner : Déterminez le type de matériau que vous allez usiner, comme l'acier, l'aluminium ou d'autres matériaux.
Sélectionnez la fraise appropriée : Choisissez une fraise avec la géométrie et le revêtement appropriés pour le matériau spécifique à usiner.
Déterminez les paramètres de coupe optimaux : calculez la vitesse de coupe (ou la vitesse de broche) et l'avance correctes pour le matériau et l'opération de fraisage spécifiques. Cela peut être fait à l’aide de tableaux de vitesse de coupe ou de calculateurs en ligne.
Régler la vitesse de broche : Réglez la vitesse de broche sur la fraiseuse pour qu'elle corresponde à la vitesse de coupe recommandée pour la fraise sélectionnée.
Régler la vitesse d'avance : Ajustez la vitesse d'avance de la fraiseuse pour qu'elle corresponde à la vitesse d'avance recommandée pour le matériau et la fraise spécifiques. Le débit d'avance est généralement exprimé en pouces par minute (IPM) ou en millimètres par minute (mm/min).
Surveillez le processus d'usinage : observez le processus d'usinage pour vous assurer que la fraise enlève de la matière à la vitesse souhaitée et obtient la finition de surface souhaitée. Effectuez les ajustements nécessaires à la vitesse de broche et à la vitesse d’avance pour optimiser le processus.
Il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est donc toujours une bonne idée de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre opération de fraisage particulière.
Le calcul et l'optimisation de la force de coupe en fraisage impliquent de prendre en compte plusieurs facteurs, notamment le matériau usiné, la géométrie de la fraise et les paramètres de coupe. Voici quelques étapes générales à suivre :
Déterminer la force de coupe spécifique (Kc) : Calculez le Kc pour le matériau spécifique à usiner. Cette valeur est généralement mesurée en livres par pouce carré (PSI) ou en Newtons par millimètre carré (N/mm²) et peut être trouvée dans des tableaux de référence ou des calculateurs en ligne.
Calculez la force de coupe totale (Fc) : Multipliez le Kc par la section transversale du copeau à éliminer. L'épaisseur des copeaux peut être calculée en fonction de l'avance, de la vitesse de broche et du nombre d'arêtes de coupe de la fraise.
Surveillez la force de coupe : utilisez un capteur de force ou un dynamomètre pour mesurer la force de coupe réelle pendant le processus d'usinage. Comparez la force mesurée à la force calculée pour garantir que le processus fonctionne dans des limites sûres et identifier les opportunités d'optimisation.
Optimisez les paramètres de coupe : ajustez les paramètres de coupe, tels que la vitesse de broche et l'avance, pour maintenir un niveau constant de force de coupe tout en obtenant des taux d'enlèvement de matière et des finitions de surface optimaux. Cela peut impliquer de réduire la vitesse d'avance ou d'augmenter la vitesse de broche pour réduire la force de coupe ou vice versa.
Mettre en œuvre l'optimisation du parcours d'outil : Envisagez de mettre en œuvre des stratégies d'optimisation du parcours d'outil, telles que le fraisage trochoïdal ou l'usinage à grande vitesse, pour réduire les forces de coupe et améliorer la durée de vie des outils.
En surveillant et en optimisant les forces de coupe pendant le processus de fraisage, vous pouvez augmenter l'efficacité, réduire l'usure des outils et obtenir de meilleurs états de surface. Cependant, il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est donc toujours une bonne idée de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre fraisage particulier. opération.
Garantir la qualité de surface de la pièce pendant le fraisage implique de prendre en compte plusieurs facteurs, tels que la sélection des outils, les paramètres de coupe et la configuration de la machine. Voici quelques étapes générales à suivre :
Choisissez la bonne fraise : sélectionnez une fraise avec la géométrie, le revêtement et les arêtes de coupe appropriés pour le matériau spécifique à usiner.
Optimisez les paramètres de coupe : réglez la vitesse de broche et l'avance pour qu'elles correspondent aux paramètres recommandés pour la fraise sélectionnée et le matériau à usiner. Cela peut aider à prévenir une usure excessive des outils et à améliorer la finition de la surface.
Utilisez un liquide de refroidissement ou une lubrification : appliquez un liquide de refroidissement ou une lubrification au processus de fraisage pour réduire la friction et l'accumulation de chaleur, ce qui peut entraîner une mauvaise finition de surface et une usure prématurée de l'outil.
Vérifiez la configuration de la machine : assurez-vous que la pièce à usiner est solidement serrée et correctement alignée dans la fraiseuse. Toute vibration ou mouvement pendant l’usinage peut entraîner une mauvaise finition de surface et une mauvaise précision dimensionnelle.
Surveillez le processus d'usinage : observez le processus de fraisage et vérifiez périodiquement la surface usinée pour vous assurer que la finition de surface souhaitée est obtenue. Si nécessaire, ajustez les paramètres de coupe ou la sélection de la fraise pour optimiser le processus.
Effectuer des opérations de post-usinage : Après le fraisage, effectuez des opérations de post-usinage, telles que l'ébavurage ou le polissage, pour éliminer les bavures ou imperfections de la surface de la pièce.
En suivant ces étapes, vous pouvez améliorer la qualité de surface de la pièce pendant le fraisage et obtenir l'état de surface souhaité. Il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est donc toujours une bonne idée de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre opération de fraisage particulière.