FAQ

Une plaquette de fraisage est un outil de coupe utilisé dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce. Elle est généralement fabriquée dans des matériaux durs tels que le carbure, la céramique ou l'acier rapide et se présente sous différentes formes et tailles.

Les plaquettes de fraisage sont conçues avec plusieurs arêtes de coupe qui peuvent être tournées ou retournées pour utiliser différentes arêtes lorsque l'une d'entre elles s'émousse ou est endommagée. Elles sont donc plus rentables que les fraises en carbure monobloc, car seule la plaquette doit être remplacée au lieu de l'outil entier.

Les plaquettes de fraisage existent en différentes géométries, telles que les formes carrées, rondes, octogonales et triangulaires, chacune étant conçue pour des types de coupe spécifiques. Elles peuvent également présenter différents revêtements ou traitements de surface afin d'améliorer leur résistance à l'usure ou de réduire les frottements pendant le processus de coupe.

Le choix et l'utilisation appropriés des plaquettes de fraisage peuvent améliorer l'efficacité, la durée de vie de l'outil et la qualité globale de l'usinage. En choisissant le type de plaquette de fraisage approprié pour une opération de fraisage spécifique, l'opérateur peut obtenir des taux d'enlèvement de matière plus rapides, de meilleurs états de surface et une durée de vie prolongée de l'outil.

Il existe plusieurs types de plaquettes de coupe, chacune ayant ses propres caractéristiques et applications. Voici quelques-uns des types les plus courants :

1. Plaquettes de tournage : Utilisées dans les tours et les centres de tournage pour enlever de la matière d'une pièce en rotation. Elles se présentent sous différentes formes : carrées, triangulaires et rondes.

2. Plaquettes de fraisage : Utilisées dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce stationnaire. Elles se présentent également sous différentes formes : carrées, triangulaires et rondes.

3. Plaquettes de forage : Utilisées dans les machines de forage pour créer des trous dans les matériaux. Elles ont généralement un bout pointu et peuvent comporter plusieurs arêtes de coupe.

4. Plaquettes de rainurage : Utilisées pour les opérations de rainurage ou de tronçonnage, qui consistent à découper une rainure ou à séparer une pièce finie d'une pièce de matériau plus grande.

5. Inserts de filetage : Utilisés pour créer des filetages dans les matériaux. Ils se présentent sous différentes formes en fonction du type de filetage et du pas de vis.

6. Plaquettes en céramique : Fabriquées en céramique de haute pureté, elles sont utilisées pour l'usinage à grande vitesse de métaux trempés et d'autres matériaux résistants.

7. Plaquettes diamantées : Fabriquées en diamant polycristallin (PCD) ou monocristallin (SCD), ces plaquettes offrent une résistance à l'usure exceptionnelle et sont utilisées pour l'usinage des matériaux non ferreux et des composites.

8. Plaquettes en carbure : Fabriquées en carbure de tungstène et en cobalt, ces plaquettes sont couramment utilisées dans les opérations d'usinage à usage général.

Les différents types de plaquettes de coupe offrent des avantages différents en termes de performance, de durabilité et de rentabilité. Le choix d'un type spécifique de plaquette de coupe dépend des exigences de l'application et des matériaux usinés.

Le choix de la plaquette de tournage appropriée est un élément essentiel pour obtenir des opérations de tournage efficaces et de haute qualité. Voici quelques facteurs à prendre en compte lors de la sélection d'une plaquette de tournage :

1. Matériau usiné : Différentes plaquettes de tournage sont conçues pour des matériaux spécifiques, tels que l'acier, l'acier inoxydable, la fonte, l'aluminium ou les alliages exotiques. Veillez à choisir une plaquette optimisée pour le matériau que vous allez usiner.

2. Vitesse de coupe : la vitesse de coupe à laquelle vous utiliserez le tour aura également une incidence sur le choix de la plaquette de tournage. Les matériaux plus durs nécessitent des vitesses de coupe plus faibles et peuvent exiger un type différent de géométrie de l'arête de coupe.

3. Avance : La vitesse d'avance est la distance parcourue par l'outil de coupe à chaque révolution de la pièce. Une vitesse d'avance plus élevée peut augmenter la productivité, mais elle peut également affecter le choix de la géométrie et de la nuance de la plaquette.

4. Forme et taille de la pièce : La forme et la taille de la pièce à usiner influencent le choix de la forme et de la taille de la plaquette. Par exemple, une pièce plus petite peut nécessiter une plaquette plus petite avec une pointe plus fine.

5. Paramètres d'usinage : Les paramètres d'usinage, tels que la profondeur et la largeur de coupe, influencent également le choix d'une plaquette de tournage.

6. Contrôle des copeaux : Le type de copeau produit pendant le tournage est important, car il peut affecter la qualité de la finition de la surface et la durée de vie de l'outil. Choisissez une plaquette conçue pour produire le type de copeau souhaité pour votre application.

Lors du choix d'une plaquette de tournage, il est essentiel de consulter les directives et les recommandations du fabricant pour le tour et le matériau à usiner. En tenant compte de ces facteurs, vous pouvez sélectionner la plaquette de tournage adaptée à votre application spécifique, en obtenant des performances optimales et en prolongeant la durée de vie de l'outil.

Lors de l'usinage de la fonte, le meilleur type de plaquette à utiliser dépend de l'application spécifique et du type de fonte à usiner. Voici quelques choix courants :

1. Plaquettes CBN (nitrure de bore cubique) : Ces plaquettes sont idéales pour l'usinage à grande vitesse de la fonte grise et de la fonte ductile. Elles offrent une excellente résistance à l'usure et peuvent prolonger la durée de vie de l'outil.

2. Plaquettes en céramique : Les plaquettes en céramique conviennent également à l'usinage de la fonte. Elles offrent un niveau élevé de résistance à la chaleur et permettent d'obtenir des finitions de surface plus lisses.

3. Plaquettes en carbure revêtues : Les plaquettes en carbure revêtues sont un choix populaire pour l'usinage général de la fonte. Le revêtement améliore la résistance à l'usure et peut aider à prévenir l'accumulation d'arêtes et l'adhérence de la pièce.

4. Plaquettes en carbure non revêtues : Les plaquettes en carbure non revêtues sont moins chères que les plaquettes revêtues, mais leur durée de vie peut être plus courte dans certaines applications. Elles constituent un excellent choix pour les coupes à faible vitesse ou pour l'utilisation d'un liquide de refroidissement.

En résumé, la meilleure plaquette pour la fonte dépend de plusieurs facteurs, tels que l'application spécifique, la vitesse et l'avance, et l'utilisation ou non d'un liquide de refroidissement. Il est recommandé de consulter les recommandations du fabricant de la plaquette pour choisir la plaquette adaptée à votre application.

Une plaquette de fraisage rotative est un type d'outil de coupe utilisé dans les fraiseuses pour enlever de la matière d'une pièce. Elle est conçue avec plusieurs arêtes de coupe qui peuvent être tournées ou retournées pour utiliser différentes arêtes lorsque l'une d'entre elles s'émousse ou est endommagée, ce qui la rend plus rentable que les fraises en carbure monobloc car seule la plaquette doit être remplacée au lieu de l'outil tout entier.

Les plaquettes de fraisage rotatives existent en différentes géométries, telles que les formes carrées, triangulaires et rondes, chacune étant conçue pour des types de coupe spécifiques. Elles peuvent également présenter différents revêtements ou traitements de surface pour améliorer leur résistance à l'usure ou réduire les frottements pendant le processus de coupe.

La possibilité de tourner ou de retourner les arêtes de coupe de la plaquette permet de prolonger la durée de vie de l'outil, d'augmenter la productivité et de réduire les temps d'arrêt pour le remplacement de l'outil. Elles constituent donc un choix idéal pour les opérations d'usinage en grande série où l'efficacité et la rentabilité sont des considérations importantes.

Dans l'ensemble, les plaquettes de fraisage rotatives constituent un outil de coupe polyvalent et fiable pour une large gamme d'applications de fraisage, offrant à la fois des avantages en termes de performances et de coûts par rapport à d'autres outils de coupe.

Les plaquettes de fraisage carrées offrent plusieurs avantages dans les applications de fraisage, notamment

1. Polyvalence : Les plaquettes de fraisage carrées peuvent être utilisées pour une large gamme d'opérations de fraisage, telles que le surfaçage, l'épaulement, le rainurage, le contournage et le profilage. Cette polyvalence les rend idéales pour les applications de fraisage à usage général.

2. Stabilité : La forme carrée de la plaquette offre une plus grande stabilité pendant l'usinage, réduisant ainsi le risque de vibrations et de broutage qui peuvent compromettre la qualité de la surface usinée.

3. Arêtes de coupe multiples : Les plaquettes de fraisage carrées ont généralement quatre arêtes de coupe ou plus, ce qui permet de prolonger la durée de vie de l'outil et de réduire les temps d'arrêt pour le remplacement de l'outil.

4. Rentabilité : Comme seule la plaquette doit être remplacée lorsqu'elle est émoussée ou endommagée, les plaquettes de fraisage carrées sont plus rentables que les fraises en carbure monobloc, qui nécessitent le remplacement de l'outil entier.

5. Meilleure évacuation des copeaux : Les plaquettes de fraisage carrées sont souvent dotées de brise-copeaux ou d'autres éléments de conception qui améliorent l'évacuation des copeaux pendant l'usinage, réduisant ainsi le risque d'accumulation d'arêtes et d'adhérence de la pièce.

6. Finition de la surface : La forme carrée de la plaquette permet d'obtenir une finition de surface plus lisse par rapport à d'autres géométries de plaquettes.

Dans l'ensemble, les plaquettes de fraisage carrées constituent une option polyvalente et fiable pour une large gamme d'applications de fraisage, offrant stabilité, arêtes de coupe multiples, rentabilité et meilleure évacuation des copeaux.

Le SEEN1203 est un modèle spécifique de plaquette de fraisage fabriqué par Mitsubishi Materials. Il s'agit d'une plaquette de forme carrée avec quatre arêtes de coupe, conçue pour l'usinage à grande vitesse et à haut rendement d'une variété de matériaux, y compris l'acier, l'acier inoxydable, la fonte et les métaux non ferreux.

La plaquette SEEN1203 est dotée d'une arête de coupe tranchante et d'un angle de coupe positif, ce qui améliore l'évacuation des copeaux et réduit les efforts de coupe. La plaquette est également dotée d'une grande hélice qui permet une coupe régulière et efficace, ce qui se traduit par d'excellents états de surface.

De plus, la plaquette SEEN1203 est recouverte d'un revêtement TiAlN multicouche pour améliorer la résistance à l'usure et prolonger la durée de vie de l'outil. Elle peut donc être utilisée dans diverses applications de fraisage, notamment le surfaçage, le fraisage d'épaulement, le rainurage et le profilage.

Dans l'ensemble, la plaquette de fraisage SEEN1203 est un outil de coupe très performant qui offre des taux d'enlèvement de matière rapides, des états de surface améliorés et une durée de vie prolongée lorsqu'il est utilisé correctement. C'est un excellent choix pour une large gamme d'applications de fraisage, en particulier celles qui impliquent un usinage à grande vitesse ou des matériaux difficiles à couper.

Il existe de nombreux types de plaquettes de fraisage qui peuvent être utilisées pour diverses opérations de fraisage. Voici quelques types courants :

1. Plaquettes carrées : Elles possèdent quatre arêtes de coupe et sont couramment utilisées pour le fraisage général.

2. Plaquettes rondes : Elles ont une forme circulaire avec plusieurs arêtes et sont utilisées pour les opérations de profilage, de contournage et de finition.

3. Plaquettes triangulaires : Elles possèdent trois arêtes de coupe et sont utilisées pour l'usinage à grande vitesse et les coupes peu profondes.

4. Plaquettes octogonales : Elles comportent huit arêtes de coupe et sont utilisées pour le surfaçage et l'ébauche.

5. Plaquettes rhombiques : Elles présentent deux diagonales qui se croisent à 60 degrés, créant ainsi quatre arêtes de coupe. Elles sont couramment utilisées pour le fraisage à grande avance et l'ébauche.

6. Plaquettes à grande avance : Ces plaquettes ont une géométrie spécialisée qui permet des vitesses d'avance élevées et des forces de coupe plus faibles, ce qui les rend idéales pour l'usinage à grande vitesse et les matériaux difficiles à usiner.

7. Plaquettes en céramique : Elles sont fabriquées en céramique et sont connues pour leur grande résistance à l'usure et leur capacité à supporter des températures élevées. Elles sont souvent utilisées pour l'usinage d'aciers trempés et d'autres matériaux résistants.

8. Plaquettes en carbure : Elles sont fabriquées en carbure et sont connues pour leur robustesse et leur résistance à l'usure. Elles constituent un choix populaire pour le fraisage à usage général ainsi que pour les matériaux difficiles à usiner.

9. Plaquettes indexables : Elles sont conçues pour être facilement remplacées ou indexées lorsque l'arête de coupe est usée ou endommagée. Elles permettent de réaliser des économies et d'accroître la productivité en réduisant les temps d'arrêt pour les changements d'outils.

Le fraisage et le perçage sont deux procédés d'usinage différents utilisés pour enlever de la matière d'une pièce. Voici les principales différences entre le fraisage et le perçage :

1. Outil de coupe : L'outil de coupe utilisé pour le fraisage s'appelle une fraise, qui possède plusieurs arêtes de coupe ou cannelures qui tournent et enlèvent de la matière de la pièce à usiner. L'outil de coupe utilisé pour le perçage s'appelle un foret, qui a une seule pointe et crée un trou rond en tournant et en avançant dans la pièce à usiner.

2. Fonctionnement : Le fraisage consiste à déplacer la pièce le long de plusieurs axes pendant qu'une fraise enlève de la matière à sa surface. Le perçage consiste à faire tourner le foret et à l'enfoncer dans la pièce pour créer un trou rond.

3. Enlèvement de matière : Le fraisage permet d'enlever de la matière sur n'importe quelle partie de la surface de la pièce, tandis que le perçage n'enlève de la matière qu'à l'intérieur de la pièce pour créer un trou.

4. Finition de la surface : Le fraisage peut produire une large gamme d'états de surface, y compris des surfaces planes, angulaires ou incurvées, en fonction de la forme et de la conception de la fraise. Le perçage produit un trou cylindrique uniforme d'un diamètre et d'une profondeur spécifiques.

5. Précision : Le fraisage peut atteindre des niveaux élevés de précision et d'exactitude, grâce à l'utilisation de systèmes et d'outils avancés contrôlés par ordinateur. Le perçage est moins précis que le fraisage car il dépend des compétences et de l'expérience de l'opérateur pour garantir un alignement et un positionnement corrects du foret.

En résumé, le fraisage et le perçage sont deux processus d'usinage distincts qui répondent à des objectifs différents. Le fraisage est plus polyvalent et peut produire des formes et des finitions de surface complexes, tandis que le perçage se concentre sur la création de trous ronds dans une pièce.

Le réglage de la vitesse d'avance et de la vitesse de la fraise implique la prise en compte de plusieurs facteurs, tels que le matériau de la pièce, la géométrie de l'outil de coupe et les résultats d'usinage souhaités. Voici quelques étapes générales à suivre :

1. Identifier le matériau de la pièce : Déterminez le type de matériau que vous allez usiner, comme l'acier, l'aluminium ou d'autres matériaux.

2. Choisir la fraise appropriée : Choisissez une fraise dont la géométrie et le revêtement sont adaptés au matériau à usiner.

3. Déterminer les paramètres de coupe optimaux : Calculez la vitesse de coupe (ou la vitesse de la broche) et l'avance correctes pour le matériau spécifique et l'opération de fraisage. Cette opération peut être réalisée à l'aide de tableaux de vitesse de coupe ou de calculateurs en ligne.

4. Régler la vitesse de la broche : Réglez la vitesse de la broche de la fraiseuse pour qu'elle corresponde à la vitesse de coupe recommandée pour la fraise sélectionnée.

5. Régler la vitesse d'avance : Réglez la vitesse d'avance de la fraiseuse pour qu'elle corresponde à la vitesse d'avance recommandée pour le matériau et la fraise spécifiques. La vitesse d'avance est généralement exprimée en pouces par minute (IPM) ou en millimètres par minute (mm/min).

6. Contrôler le processus d'usinage : Observez le processus d'usinage pour vous assurer que la fraise enlève la matière à la vitesse voulue et obtient la finition de surface souhaitée. Ajustez si nécessaire la vitesse de la broche et la vitesse d'avance pour optimiser le processus.

Il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est pourquoi il est toujours bon de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre opération de fraisage particulière.

Le calcul et l'optimisation de l'effort de fraisage impliquent la prise en compte de plusieurs facteurs, notamment le matériau usiné, la géométrie de la fraise et les paramètres de coupe. Voici quelques étapes générales à suivre :

1. Déterminer la force de coupe spécifique (Kc) : Calculez le Kc pour le matériau spécifique à usiner. Cette valeur est généralement mesurée en livres par pouce carré (PSI) ou en newtons par millimètre carré (N/mm²) et peut être trouvée dans des tableaux de référence ou des calculateurs en ligne.

2. Calculer l'effort de coupe total (Fc) : Multiplier Kc par la section transversale du copeau enlevé. L'épaisseur du copeau peut être calculée en fonction de la vitesse d'avance, de la vitesse de la broche et du nombre d'arêtes de coupe de la fraise.

3. Contrôler la force de coupe : Utilisez un capteur de force ou un dynamomètre pour mesurer la force de coupe réelle pendant le processus d'usinage. Comparez la force mesurée à la force calculée pour vous assurer que le processus se déroule dans des limites sûres et pour identifier les possibilités d'optimisation.

4. Optimiser les paramètres de coupe : Ajustez les paramètres de coupe, tels que la vitesse de la broche et l'avance, pour maintenir un niveau constant de force de coupe tout en obtenant des taux d'enlèvement de matière et des états de surface optimaux. Il peut s'agir de réduire la vitesse d'avance ou d'augmenter la vitesse de la broche pour réduire l'effort de coupe, ou inversement.

5. Mettre en œuvre l'optimisation du parcours de l'outil : Envisagez de mettre en œuvre des stratégies d'optimisation de la trajectoire de l'outil, telles que le fraisage trochoïdal ou l'usinage à grande vitesse, afin de réduire les efforts de coupe et d'améliorer la durée de vie de l'outil.

En surveillant et en optimisant les efforts de coupe pendant le processus de fraisage, vous pouvez augmenter l'efficacité, réduire l'usure de l'outil et obtenir de meilleurs états de surface. Toutefois, il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est pourquoi il est toujours bon de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre opération de fraisage particulière.

Pour garantir la qualité de la surface de la pièce pendant le fraisage, il faut tenir compte de plusieurs facteurs, tels que le choix de l'outil, les paramètres de coupe et le réglage de la machine. Voici quelques étapes générales à suivre :

1. Choisir la bonne fraise : Sélectionnez une fraise dont la géométrie, le revêtement et les arêtes de coupe sont adaptés au matériau à usiner.

2. Optimisez les paramètres de coupe : Réglez la vitesse de la broche et la vitesse d'avance en fonction des paramètres recommandés pour la fraise sélectionnée et le matériau usiné. Cela permet d'éviter une usure excessive de l'outil et d'améliorer la finition de la surface.

3. Utiliser un liquide de refroidissement ou de lubrification : Appliquer un liquide de refroidissement ou de lubrification au processus de fraisage pour réduire les frottements et l'accumulation de chaleur, ce qui peut entraîner un mauvais état de surface et une usure prématurée de l'outil.

4. Vérifiez la configuration de la machine : Assurez-vous que la pièce à usiner est bien serrée et correctement alignée dans la fraiseuse. Toute vibration ou mouvement pendant l'usinage peut entraîner une mauvaise finition de la surface et une mauvaise précision dimensionnelle.

5. Contrôler le processus d'usinage : Observez le processus de fraisage et vérifiez périodiquement la surface usinée pour vous assurer que la finition de surface souhaitée est obtenue. Si nécessaire, ajustez les paramètres de coupe ou le choix de la fraise pour optimiser le processus.

6. Effectuer des opérations de post-usinage : Après le fraisage, effectuez des opérations de post-usinage, telles que l'ébavurage ou le polissage, afin d'éliminer les bavures ou les imperfections à la surface de la pièce.

En suivant ces étapes, vous pouvez améliorer la qualité de la surface de la pièce pendant le fraisage et obtenir la finition de surface souhaitée. Il est important de noter que les paramètres de coupe optimaux peuvent varier en fonction de l'application spécifique et de l'équipement utilisé. C'est pourquoi il est toujours bon de se référer aux recommandations du fabricant ou de consulter un expert si vous n'êtes pas sûr des meilleurs réglages pour votre opération de fraisage particulière.