PREGUNTAS FRECUENTES

Una plaquita de fresado es una herramienta de corte utilizada en fresadoras para eliminar material de una pieza de trabajo. Suele estar fabricada con materiales duros como el carburo, la cerámica o el acero rápido, y se presenta en una gran variedad de formas y tamaños.

Las plaquitas de fresado están diseñadas con múltiples filos de corte que pueden girarse o voltearse para utilizar filos diferentes cuando uno se desafila o se daña. Esto las hace más rentables que las fresas de metal duro, ya que solo es necesario sustituir la plaquita en lugar de toda la herramienta.

Las plaquitas de fresado se presentan en diversas geometrías, como cuadradas, redondas, octogonales y triangulares, cada una de ellas diseñada para tipos de corte específicos. También pueden presentar distintos recubrimientos o tratamientos superficiales para mejorar su resistencia al desgaste o reducir la fricción durante el proceso de corte.

La selección y aplicación adecuadas de las plaquitas de fresado pueden mejorar la eficacia, la vida útil de la herramienta y la calidad general del mecanizado. Al seleccionar el tipo adecuado de plaquita de fresado para una operación de fresado específica, el operario puede conseguir velocidades de arranque de material más rápidas, mejores acabados superficiales y una mayor vida útil de la herramienta.

Existen varios tipos de plaquitas de corte, cada uno con sus propias características y aplicaciones. Estos son algunos de los tipos más comunes:

1. Plaquitas de torneado: Se utilizan en tornos y centros de torneado para retirar material de una pieza giratoria. Las hay de varias formas, como cuadradas, triangulares y redondas.

2. Plaquitas de fresado: Se utilizan en fresadoras para extraer material de una pieza de trabajo fija. También están disponibles en varias formas, como cuadradas, triangulares y redondas.

3. Insertos de perforación: Se utilizan en taladradoras para crear agujeros en materiales. Suelen tener una punta puntiaguda y pueden presentar varios filos de corte.

4. Plaquitas de ranurado: Se utilizan para operaciones de ranurado o separación, que implican cortar una ranura o separar una pieza acabada de una pieza mayor de material.

5. Insertos de roscar: Se utilizan para crear roscas de tornillo en materiales. Tienen diferentes formas en función del tipo de rosca y el paso.

6. Plaquitas cerámicas: Fabricadas con cerámica de alta pureza y utilizadas para el mecanizado a alta velocidad de metales endurecidos y otros materiales resistentes.

7. Plaquitas de diamante: Fabricadas con diamante policristalino (PCD) o diamante monocristalino (SCD), estas plaquitas ofrecen una excepcional resistencia al desgaste y se utilizan para el mecanizado de materiales no ferrosos y compuestos.

8. Plaquitas de metal duro: Fabricadas con carburo de tungsteno y cobalto, estas plaquitas se utilizan habitualmente en operaciones de mecanizado de uso general.

Los distintos tipos de plaquitas de corte ofrecen diferentes ventajas en términos de rendimiento, durabilidad y rentabilidad. La selección de un tipo específico de plaquita de corte depende de los requisitos de la aplicación y de los materiales que se mecanizan.

La elección de la plaquita de torneado correcta es esencial para conseguir operaciones de torneado eficaces y de alta calidad. A continuación se indican algunos factores que deben tenerse en cuenta al seleccionar una plaquita de torneado:

1. Material que se mecaniza: Las diferentes plaquitas de torneado están diseñadas para materiales específicos, como acero, acero inoxidable, hierro fundido, aluminio o aleaciones exóticas. Asegúrese de elegir una plaquita optimizada para el material que va a mecanizar.

2. Velocidad de corte: La velocidad de corte a la que vaya a utilizar el torno también afectará a la elección de la plaquita de torneado. Los materiales más duros requieren velocidades de corte más bajas y pueden requerir un tipo diferente de geometría del filo de corte.

3. Avance: El avance es la distancia que recorre la herramienta de corte en cada revolución de la pieza. Un mayor avance puede aumentar la productividad, pero también puede afectar a la elección de la geometría y la calidad de la plaquita.

4. Forma y tamaño de la pieza: La forma y el tamaño de la pieza de trabajo influirán en la elección de la forma y el tamaño de la plaquita. Por ejemplo, una pieza más pequeña puede requerir una plaquita más pequeña con una punta más fina.

5. Parámetros de mecanizado: Los parámetros de mecanizado, como la profundidad y la anchura de corte, también afectarán a la selección de una plaquita de torneado.

6. Control de la viruta: El tipo de viruta producida durante el torneado es importante, ya que puede afectar a la calidad del acabado superficial y a la vida útil de la herramienta. Elija una plaquita diseñada para producir el tipo de viruta deseado para su aplicación.

A la hora de elegir una plaquita de torneado, es fundamental consultar las directrices y recomendaciones del fabricante para el torno y el material que se va a mecanizar. Si tiene en cuenta estos factores, podrá seleccionar la plaquita de torneado adecuada para su aplicación específica, conseguir un rendimiento óptimo y prolongar la vida útil de la herramienta.

Cuando se mecaniza hierro fundido, el mejor tipo de plaquita a utilizar depende de la aplicación específica y del tipo de hierro fundido que se esté mecanizando. He aquí algunas opciones comunes:

1. Plaquitas CBN (nitruro de boro cúbico): Estas plaquitas son ideales para el mecanizado a alta velocidad de fundición gris y fundición dúctil. Ofrecen una excelente resistencia al desgaste y pueden prolongar la vida útil de la herramienta.

2. Plaquitas cerámicas: Las plaquitas cerámicas también son adecuadas para el mecanizado de fundición. Ofrecen un alto nivel de resistencia al calor y pueden ayudar a conseguir acabados superficiales más lisos.

3. Plaquitas de metal duro recubiertas: Las plaquitas de metal duro revestidas son una opción popular para el mecanizado general de fundición. El recubrimiento mejora la resistencia al desgaste y puede ayudar a evitar la formación de aristas y la adherencia de la pieza.

4. Plaquitas de metal duro sin recubrimiento: Las plaquitas de metal duro sin recubrimiento son menos caras que las recubiertas, pero pueden tener una vida útil más corta en algunas aplicaciones. Son una opción excelente cuando se corta a bajas velocidades o cuando se utiliza refrigerante.

En resumen, la mejor plaquita para fundición depende de varios factores, como la aplicación específica, la velocidad y los avances, y el uso o no de refrigerante. Se recomienda consultar las recomendaciones del fabricante de la plaquita para elegir la adecuada para su aplicación.

Una plaquita de fresado giratoria es un tipo de herramienta de corte utilizada en fresadoras para eliminar material de una pieza de trabajo. Está diseñada con múltiples filos de corte que pueden girarse o voltearse para utilizar diferentes filos cuando uno se desafila o se daña, lo que la hace más rentable que las fresas de metal duro, ya que solo es necesario sustituir el inserto en lugar de toda la herramienta.

Las plaquitas de fresado rotativo se presentan en diversas geometrías, como cuadradas, triangulares y redondas, cada una de ellas diseñada para tipos de corte específicos. También pueden presentar distintos recubrimientos o tratamientos superficiales para mejorar su resistencia al desgaste o reducir la fricción durante el proceso de corte.

La posibilidad de girar o voltear los filos de corte de la plaquita permite prolongar la vida útil de la herramienta, aumentar la productividad y reducir el tiempo de inactividad por sustitución de la herramienta. Esto las convierte en la opción ideal para operaciones de mecanizado de gran volumen en las que la eficiencia y la rentabilidad son consideraciones importantes.

En general, las plaquitas de fresado giratorias son una opción de herramienta de corte versátil y fiable para una amplia gama de aplicaciones de fresado, ya que ofrecen ventajas tanto de rendimiento como de coste con respecto a otras herramientas de corte.

Las plaquitas de fresado cuadradas ofrecen varias ventajas en aplicaciones de fresado, entre las que se incluyen:

1. Versatilidad: Las plaquitas de fresado cuadradas pueden utilizarse para una amplia gama de operaciones de fresado, como fresado frontal, fresado de resalte, ranurado, contorneado y perfilado. Esta versatilidad las hace ideales para su uso en aplicaciones de fresado de uso general.

2. Estabilidad: La forma cuadrada de la plaquita proporciona una mayor estabilidad durante el mecanizado, reduciendo el riesgo de vibraciones y vibraciones que pueden comprometer la calidad de la superficie mecanizada.

3. Múltiples filos de corte: Las plaquitas de fresado cuadradas suelen tener cuatro o más filos de corte, lo que permite prolongar la vida útil de la herramienta y reducir el tiempo de inactividad para sustituirla.

4. Rentabilidad: Dado que sólo es necesario sustituir la plaquita cuando se desafila o daña, las plaquitas de fresado cuadradas son más rentables que las fresas de metal duro, que requieren la sustitución de toda la herramienta.

5. Evacuación mejorada de la viruta: Las plaquitas de fresado cuadradas suelen incorporar rompevirutas u otros elementos de diseño que mejoran la evacuación de la viruta durante el mecanizado, reduciendo el riesgo de acumulación de filo y la adherencia de la pieza.

6. Acabado superficial: La forma cuadrada de la plaquita puede ayudar a conseguir un acabado superficial más liso en comparación con otras geometrías de plaquita.

En general, las plaquitas de fresado cuadradas son una opción versátil y fiable para una amplia gama de aplicaciones de fresado, ya que ofrecen estabilidad, múltiples filos de corte, rentabilidad y una mejor evacuación de la viruta.

La SEEN1203 es un modelo específico de plaquita de fresado fabricado por Mitsubishi Materials. Se trata de una plaquita de forma cuadrada con cuatro filos de corte, diseñada para el mecanizado de alta velocidad y alta eficiencia de diversos materiales, como acero, acero inoxidable, hierro fundido y metales no ferrosos.

La plaquita SEEN1203 presenta un filo de corte afilado y un ángulo de desprendimiento positivo, que mejora la evacuación de la viruta y reduce las fuerzas de corte. La plaquita también cuenta con un diseño de alta hélice que permite un corte suave y eficiente, lo que se traduce en excelentes acabados superficiales.

Además, la plaquita SEEN1203 está recubierta con una capa multicapa de TiAlN para mejorar la resistencia al desgaste y prolongar la vida útil de la herramienta. Esto la hace adecuada para su uso en una gran variedad de aplicaciones de fresado, incluido el fresado frontal, el fresado de hombros, el ranurado y el perfilado.

En general, la plaquita de fresado SEEN1203 es una herramienta de corte de alto rendimiento que ofrece velocidades de arranque de material rápidas, acabados superficiales mejorados y una mayor vida útil de la herramienta cuando se utiliza correctamente. Es una opción excelente para una amplia gama de aplicaciones de fresado, especialmente las que implican mecanizado a alta velocidad o materiales difíciles de cortar.

Existen muchos tipos diferentes de plaquitas de fresado que pueden utilizarse para diversas operaciones de fresado. He aquí algunos tipos comunes:

1. Plaquitas cuadradas: Estos tienen cuatro filos de corte y se utilizan comúnmente para el fresado de propósito general.

2. Plaquitas redondas: Tienen forma circular con múltiples aristas y se utilizan para operaciones de perfilado, contorneado y acabado.

3. Plaquitas triangulares: Tienen tres filos de corte y se utilizan para mecanizado de alta velocidad y cortes poco profundos.

4. Plaquitas octogonales: Tienen ocho filos de corte y se utilizan para un fresado frontal y un desbaste eficientes.

5. Insertos rómbicos: Tienen dos diagonales que se cruzan a 60 grados, creando cuatro filos de corte. Se suelen utilizar para fresado y desbaste de alto avance.

6. Plaquitas de alto avance: Estas tienen una geometría especializada que permite altas velocidades de avance y menores fuerzas de corte, lo que las hace ideales para el mecanizado de alta velocidad y materiales difíciles de mecanizar.

7. Insertos cerámicos: Están hechas de material cerámico y son conocidas por su alta resistencia al desgaste y su capacidad para soportar altas temperaturas. Suelen utilizarse para mecanizar aceros endurecidos y otros materiales duros.

8. Insertos de carburo: Están hechas de material de carburo y son conocidas por su dureza y resistencia al desgaste. Son una opción popular para el fresado de uso general, así como para materiales difíciles de mecanizar.

9. Plaquitas indexables: Están diseñadas para ser sustituidas o indexadas fácilmente cuando el filo de corte se desgasta o daña. Ahorran costes y aumentan la productividad al reducir el tiempo de inactividad por cambio de herramienta.

El fresado y el taladrado son dos procesos de mecanizado diferentes que se utilizan para eliminar material de una pieza. Estas son las principales diferencias entre el fresado y el taladrado:

1. Herramienta de corte: La herramienta de corte utilizada para fresar se denomina fresa, que tiene múltiples filos o canales que giran y eliminan material de la pieza de trabajo. La herramienta de corte utilizada para taladrar se llama broca, que tiene una sola punta y crea un agujero redondo girando y avanzando en la pieza de trabajo.

2. Funcionamiento: El fresado consiste en desplazar la pieza a lo largo de varios ejes mientras una fresa elimina material de su superficie. El taladrado consiste en girar la broca y hacerla avanzar en la pieza para crear un orificio redondo.

3. Eliminación de material: El fresado puede eliminar material de cualquier parte de la superficie de la pieza, mientras que el taladrado sólo elimina material del interior de la pieza para crear un orificio.

4. Acabado superficial: El fresado puede producir una amplia gama de acabados superficiales, incluyendo superficies planas, angulares o curvas, dependiendo de la forma y el diseño de la fresa. El taladrado produce un orificio cilíndrico uniforme con un diámetro y una profundidad específicos.

5. Precisión: El fresado puede alcanzar altos niveles de precisión y exactitud, gracias al uso de avanzados sistemas y herramientas controlados por ordenador. El taladrado es menos preciso que el fresado porque depende de la habilidad y la experiencia del operario para garantizar la alineación y el posicionamiento correctos de la broca.

En resumen, el fresado y el taladrado son dos procesos de mecanizado distintos que tienen propósitos diferentes. El fresado es más versátil y puede producir formas y acabados superficiales complejos, mientras que el taladrado se centra en crear orificios redondos en una pieza.

El ajuste de la velocidad de avance y la velocidad de la fresa implica tener en cuenta varios factores, como el material de la pieza, la geometría de la herramienta de corte y los resultados de mecanizado deseados. A continuación se indican algunos pasos generales a seguir:

1. Identifique el material de la pieza: Determine el tipo de material que va a mecanizar, como acero, aluminio u otros materiales.

2. Seleccione la fresa adecuada: Elija una fresa con la geometría y el revestimiento adecuados para el material específico que se va a mecanizar.

3. Determinar los parámetros de corte óptimos: Calcule la velocidad de corte (o velocidad del husillo) y el avance correctos para el material y la operación de fresado específicos. Para ello, utilice tablas de velocidad de corte o calculadoras en línea.

4. Ajustar la velocidad del cabezal: Ajuste la velocidad del cabezal en la fresadora para que coincida con la velocidad de corte recomendada para la fresa seleccionada.

5. Ajuste la velocidad de avance: Ajuste la velocidad de avance de la fresadora para que coincida con la velocidad de avance recomendada para el material y la fresa específicos. La velocidad de avance suele expresarse en pulgadas por minuto (IPM) o milímetros por minuto (mm/min).

6. Supervisar el proceso de mecanizado: Observe el proceso de mecanizado para asegurarse de que la fresa está eliminando material a la velocidad deseada y consiguiendo el acabado superficial deseado. Realice los ajustes necesarios en la velocidad del husillo y el avance para optimizar el proceso.

Es importante tener en cuenta que los parámetros de corte óptimos pueden variar en función de la aplicación específica y del equipo utilizado, por lo que siempre es una buena idea consultar las recomendaciones del fabricante o a un experto si no está seguro de cuáles son los mejores ajustes para su operación de fresado en particular.

Calcular y optimizar la fuerza de corte de fresado implica tener en cuenta varios factores, como el material que se está mecanizando, la geometría de la fresa y los parámetros de corte. A continuación se indican algunos pasos generales a seguir:

1. Determinar la fuerza de corte específica (Kc): Calcule el Kc para el material específico que se está mecanizando. Este valor suele medirse en libras por pulgada cuadrada (PSI) o newtons por milímetro cuadrado (N/mm²) y puede encontrarse en tablas de referencia o calculadoras en línea.

2. Calcular la fuerza de corte total (Fc): Multiplicar el Kc por el área transversal de la viruta que se retira. El espesor de la viruta puede calcularse en función del avance, la velocidad del husillo y el número de filos de la fresa.

3. Controle la fuerza de corte: Utilice un sensor de fuerza o un dinamómetro para medir la fuerza de corte real durante el proceso de mecanizado. Compare la fuerza medida con la calculada para asegurarse de que el proceso se desarrolla dentro de los límites de seguridad e identificar oportunidades de optimización.

4. Optimice los parámetros de corte: Ajuste los parámetros de corte, como la velocidad del husillo y la velocidad de avance, para mantener un nivel constante de fuerza de corte y lograr al mismo tiempo tasas óptimas de eliminación de material y acabados superficiales. Esto puede implicar reducir el avance o aumentar la velocidad del husillo para reducir la fuerza de corte o viceversa.

5. Implemente la optimización de la trayectoria de la herramienta: Considere la aplicación de estrategias de optimización de la trayectoria de la herramienta, como el fresado trocoidal o el mecanizado de alta velocidad, para reducir las fuerzas de corte y mejorar la vida útil de la herramienta.

Al supervisar y optimizar las fuerzas de corte durante el proceso de fresado, puede aumentar la eficacia, reducir el desgaste de la herramienta y conseguir mejores acabados superficiales. Sin embargo, es importante tener en cuenta que los parámetros de corte óptimos pueden variar en función de la aplicación específica y el equipo utilizado, por lo que siempre es una buena idea referirse a las recomendaciones del fabricante o consultar con un experto si no está seguro acerca de los mejores ajustes para su operación de fresado en particular.

Garantizar la calidad de la superficie de la pieza durante el fresado implica tener en cuenta varios factores, como la selección de la herramienta, los parámetros de corte y la configuración de la máquina. A continuación se indican algunos pasos generales a seguir:

1. Elija la fresa adecuada: Seleccione una fresa con la geometría, el revestimiento y los filos de corte adecuados para el material específico que se va a mecanizar.

2. Optimice los parámetros de corte: Ajuste la velocidad del husillo y el avance para que coincidan con los parámetros recomendados para la fresa seleccionada y el material que se está mecanizando. Esto puede ayudar a evitar el desgaste excesivo de la herramienta y mejorar el acabado superficial.

3. Utilice refrigerante o lubricante: Aplique refrigerante o lubricante al proceso de fresado para reducir la fricción y la acumulación de calor, que pueden provocar un acabado superficial deficiente y un desgaste prematuro de la herramienta.

4. Compruebe la configuración de la máquina: Asegúrese de que la pieza está bien sujeta y alineada en la fresadora. Cualquier vibración o movimiento durante el mecanizado puede provocar un acabado superficial y una precisión dimensional deficientes.

5. Supervisar el proceso de mecanizado: Observe el proceso de fresado y compruebe periódicamente la superficie mecanizada para asegurarse de que se está consiguiendo el acabado superficial deseado. Si es necesario, ajuste los parámetros de corte o la selección de la fresa para optimizar el proceso.

6. Realice operaciones posteriores al mecanizado: Tras el fresado, realice operaciones de postmecanizado, como el desbarbado o el pulido, para eliminar las rebabas o imperfecciones de la superficie de la pieza.

Siguiendo estos pasos, puede mejorar la calidad de la superficie de la pieza durante el fresado y conseguir el acabado superficial deseado. Es importante tener en cuenta que los parámetros de corte óptimos pueden variar en función de la aplicación específica y el equipo utilizado, por lo que siempre es una buena idea consultar las recomendaciones del fabricante o consultar con un experto si no está seguro acerca de los mejores ajustes para su operación de fresado en particular.