SSS

Freze kesici ucu, freze makinelerinde bir iş parçasından malzeme çıkarmak için kullanılan bir kesici takımdır. Tipik olarak karbür, seramik veya yüksek hız çeliği gibi sert malzemelerden yapılır ve çeşitli şekil ve boyutlarda gelir.

Frezeleme uçları, biri köreldiğinde veya hasar gördüğünde farklı kenarları kullanmak için döndürülebilen veya çevrilebilen birden fazla kesme kenarı ile tasarlanmıştır. Bu sayede yekpare karbür parmak frezelere kıyasla daha uygun maliyetli olurlar çünkü takımın tamamı yerine yalnızca kesici ucun değiştirilmesi gerekir.

Freze uçları, her biri belirli kesim türleri için tasarlanmış kare, yuvarlak, sekizgen ve üçgen şekiller gibi çeşitli geometrilerde gelir. Ayrıca aşınma direncini artırmak veya kesme işlemi sırasında sürtünmeyi azaltmak için farklı kaplamalara veya yüzey işlemlerine sahip olabilirler.

Frezeleme uçlarının doğru seçilmesi ve uygulanması verimliliği, takım ömrünü ve genel işleme kalitesini artırabilir. Operatör, belirli bir frezeleme işlemi için uygun frezeleme kesici ucunu seçerek daha hızlı malzeme kaldırma oranları, daha iyi yüzey kalitesi ve daha uzun takım ömrü elde edebilir.

Her biri kendine özgü özelliklere ve kullanım amaçlarına sahip birkaç farklı tipte kesici uç vardır. İşte en yaygın türlerden bazıları:

1. Tornalama Uçları: Dönen bir iş parçasından malzeme çıkarmak için torna tezgahlarında ve tornalama merkezlerinde kullanılır. Kare, üçgen ve yuvarlak gibi çeşitli şekillerde bulunurlar.

2. Freze Uçları: Freze makinelerinde sabit bir iş parçasından malzeme çıkarmak için kullanılır. Ayrıca kare, üçgen ve yuvarlak gibi çeşitli şekillerde bulunurlar.

3. Delme Uçları: Malzemelerde delik açmak için delme makinelerinde kullanılır. Tipik olarak sivri bir uca sahiptirler ve birden fazla kesici kenara sahip olabilirler.

4. Kanal Açma Uçları: Bir oluk açmayı veya bitmiş bir parçayı daha büyük bir malzeme parçasından ayırmayı içeren oluk açma veya ayırma işlemleri için kullanılır.

5. Diş Açma Uçları: Malzemelerde vida dişleri oluşturmak için kullanılır. Vida dişi tipine ve hatvesine göre farklı şekillerde üretilirler.

6. Seramik Uçlar: Yüksek saflıkta seramikten yapılmıştır ve sertleştirilmiş metallerin ve diğer sert malzemelerin yüksek hızda işlenmesi için kullanılır.

7. Elmas Kesici Uçlar: Polikristal elmas (PCD) veya tek kristalli elmastan (SCD) üretilen bu kesici uçlar, olağanüstü aşınma direnci sunar ve demir içermeyen malzemelerin ve kompozitlerin işlenmesinde kullanılır.

8. Karbür Uçlar: Tungsten karbür ve kobalttan yapılan bu kesici uçlar, genel amaçlı işleme operasyonlarında yaygın olarak kullanılır.

Farklı kesici uç tipleri performans, dayanıklılık ve maliyet etkinliği açısından farklı avantajlar sunar. Belirli bir kesici uç tipinin seçimi, uygulama gereksinimlerine ve işlenen malzemelere bağlıdır.

Doğru tornalama kesici ucunu seçmek, yüksek kaliteli ve verimli tornalama işlemleri elde etmenin önemli bir parçasıdır. Tornalama ucu seçerken göz önünde bulundurulması gereken bazı faktörleri aşağıda bulabilirsiniz:

1. İşlenen malzeme: Farklı tornalama uçları çelik, paslanmaz çelik, dökme demir, alüminyum veya egzotik alaşımlar gibi belirli malzemeler için tasarlanmıştır. İşleyeceğiniz malzeme için optimize edilmiş bir kesici uç seçtiğinizden emin olun.

2. Kesme hızı: Torna tezgahını çalıştıracağınız kesme hızı da tornalama ucu seçiminizi etkileyecektir. Daha sert malzemeler daha düşük kesme hızları gerektirir ve farklı bir kesme kenarı geometrisi gerektirebilir.

3. İlerleme hızı: İlerleme hızı, kesici takımın iş parçasının her dönüşü sırasında kat ettiği mesafedir. Daha yüksek bir ilerleme hızı üretkenliği artırabilir, ancak kesici uç geometrisi ve kalitesi seçimini de etkileyebilir.

4. İş parçası şekli ve boyutu: İş parçasının şekli ve boyutu kesici uç şekli ve boyutu seçimini etkileyecektir. Örneğin, daha küçük bir iş parçası daha ince uçlu daha küçük bir kesici uç gerektirebilir.

5. İşleme parametreleri: Kesme derinliği ve kesme genişliği gibi işleme parametreleri de bir tornalama kesici ucunun seçimini etkileyecektir.

6. Talaş kontrolü: Tornalama sırasında üretilen talaş türü, yüzey finişinin kalitesini ve takım ömrünü etkileyebileceğinden önemlidir. Uygulamanız için istenen talaş türünü üretmek üzere tasarlanmış bir kesici uç seçin.

Bir tornalama kesici ucu seçerken, torna tezgahı ve işlenen malzeme için üreticinin yönergelerine ve tavsiyelerine başvurmak çok önemlidir. Bu faktörleri göz önünde bulundurarak, özel uygulamanız için doğru tornalama ucunu seçebilir, optimum performans elde edebilir ve takım ömrünü uzatabilirsiniz.

Dökme demir işlenirken kullanılacak en iyi kesici uç tipi, özel uygulamaya ve işlenen dökme demir tipine bağlıdır. İşte bazı yaygın seçenekler:

1. CBN (Kübik Bor Nitrür) Uçlar: Bu kesici uçlar, gri dökme demir ve sfero dökümün yüksek hızda işlenmesi için idealdir. Mükemmel aşınma direnci sunarlar ve daha uzun takım ömrü sağlayabilirler.

2. Seramik Uçlar: Seramik kesici uçlar dökme demirin işlenmesi için de uygundur. Yüksek düzeyde ısı direnci sunarlar ve daha pürüzsüz yüzeyler elde edilmesine yardımcı olabilirler.

3. Kaplamalı Karbür Uçlar: Kaplamalı karbür uçlar, dökme demirin genel amaçlı işlenmesi için popüler bir seçimdir. Kaplama, aşınma direncini artırır ve yerleşik kenar ve iş parçası yapışmasını önlemeye yardımcı olabilir.

4. Kaplamasız Karbür Uçlar: Kaplamasız karbür uçlar, kaplamalı olanlardan daha ucuzdur ancak bazı uygulamalarda daha kısa takım ömrüne sahip olabilir. Düşük hızlarda kesim yaparken veya soğutma sıvısı kullanırken mükemmel bir seçimdir.

Özet olarak, dökme demir için en iyi kesici uç, özel uygulama, hız ve ilerleme oranları ve soğutma sıvısı kullanılıp kullanılmaması gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Uygulamanız için doğru kesici ucu seçmek üzere kesici uç üreticisinin tavsiyelerine başvurmanız önerilir.

Döner freze ucu, freze makinelerinde bir iş parçasından malzeme çıkarmak için kullanılan bir tür kesici takımdır. Biri köreldiğinde veya hasar gördüğünde farklı kenarları kullanmak için döndürülebilen veya çevrilebilen birden fazla kesme kenarı ile tasarlanmıştır, bu da yekpare karbür parmak frezelere göre daha uygun maliyetli olmasını sağlar çünkü tüm takım yerine yalnızca kesici ucun değiştirilmesi gerekir.

Döner freze uçları, her biri belirli kesim türleri için tasarlanmış kare, üçgen ve yuvarlak şekiller gibi çeşitli geometrilerde gelir. Ayrıca aşınma direncini artırmak veya kesme işlemi sırasında sürtünmeyi azaltmak için farklı kaplamalara veya yüzey işlemlerine sahip olabilirler.

Kesici ucun kesme kenarlarını döndürme veya çevirme özelliği daha uzun takım ömrü, daha fazla üretkenlik ve takım değiştirme için daha az duruş süresi sağlar. Bu da onları verimlilik ve maliyet etkinliğinin önemli olduğu yüksek hacimli işleme operasyonları için ideal bir seçim haline getirir.

Genel olarak, döner frezeleme uçları çok çeşitli frezeleme uygulamaları için çok yönlü ve güvenilir bir kesici takım seçeneğidir ve diğer kesici takımlara göre hem performans hem de maliyet avantajları sunar.

Kare frezeleme uçları, frezeleme uygulamalarında aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli avantajlar sunar:

1. Çok yönlülük: Kare frezeleme uçları, yüzey frezeleme, kenar frezeleme, kanal açma, konturlama ve profil oluşturma gibi çok çeşitli frezeleme işlemleri için kullanılabilir. Bu çok yönlülük, onları genel amaçlı frezeleme uygulamalarında kullanım için ideal hale getirir.

2. Stabilite: Kesici ucun kare şekli, işleme sırasında daha fazla stabilite sağlayarak işlenen yüzeyin kalitesinden ödün verebilecek titreşim ve gevezelik riskini azaltır.

3. Çoklu kesme kenarları: Kare frezeleme uçları tipik olarak dört veya daha fazla kesme kenarına sahiptir, bu da daha uzun takım ömrü ve takım değişimi için daha az duruş süresi sağlar.

4. Maliyet etkinliği: Köreldiğinde veya hasar gördüğünde yalnızca kesici ucun değiştirilmesi gerektiğinden, kare frezeleme uçları, tüm takımın değiştirilmesini gerektiren yekpare karbür parmak frezelere göre daha uygun maliyetlidir.

5. Geliştirilmiş talaş tahliyesi: Kare frezeleme uçları genellikle talaş kırıcılara veya işleme sırasında talaş tahliyesini iyileştiren diğer tasarım öğelerine sahiptir, bu da biriken kenar ve iş parçası yapışması riskini azaltır.

6. Yüzey kalitesi: Kesici ucun kare şekli, diğer kesici uç geometrilerine kıyasla daha pürüzsüz bir yüzey kalitesi elde edilmesine yardımcı olabilir.

Genel olarak, kare frezeleme uçları çok çeşitli frezeleme uygulamaları için çok yönlü ve güvenilir bir seçenektir ve stabilite, çoklu kesme kenarları, maliyet etkinliği ve gelişmiş talaş tahliyesi sunar.

SEEN1203, Mitsubishi Materials tarafından üretilen özel bir frezeleme kesici uç modelidir. Çelik, paslanmaz çelik, dökme demir ve demir dışı metaller dahil olmak üzere çeşitli malzemelerin yüksek hızda ve yüksek verimlilikte işlenmesi için tasarlanmış, dört kesme kenarlı kare şeklinde bir kesici uçtur.

SEEN1203 kesici uç, talaş tahliyesini iyileştiren ve kesme kuvvetlerini azaltan keskin bir kesme kenarına ve pozitif eğim açısına sahiptir. Kesici uç ayrıca pürüzsüz ve verimli kesim sağlayan yüksek helis tasarımına sahiptir ve bu da mükemmel yüzey kalitesi sağlar.

Ayrıca SEEN1203 kesici uç, aşınma direncini artırmak ve takım ömrünü uzatmak için çok katmanlı TiAlN kaplama ile kaplanmıştır. Bu sayede yüzey frezeleme, kenar frezeleme, kanal açma ve profil oluşturma gibi çeşitli frezeleme uygulamalarında kullanıma uygundur.

Genel olarak SEEN1203 frezeleme kesici ucu, doğru kullanıldığında hızlı malzeme kaldırma oranları, gelişmiş yüzey kalitesi ve uzun takım ömrü sunan yüksek performanslı bir kesici takımdır. Özellikle yüksek hızda işleme veya kesilmesi zor malzemeler içeren çok çeşitli frezeleme uygulamaları için mükemmel bir seçimdir.

Çeşitli frezeleme işlemleri için kullanılabilecek birçok farklı tipte freze uçları vardır. İşte bazı yaygın tipler:

1. Kare Uçlar: Bunlar dört kesme kenarına sahiptir ve genel amaçlı frezeleme için yaygın olarak kullanılır.

2. Yuvarlak Uçlar: Bunlar çok kenarlı dairesel bir şekle sahiptir ve profil oluşturma, konturlama ve finisaj işlemleri için kullanılır.

3. Üçgen Uçlar: Bunlar üç kesme kenarına sahiptir ve yüksek hızlı işleme ve sığ kesimler için kullanılır.

4. Sekizgen Uçlar: Bunlar sekiz kesme kenarına sahiptir ve verimli yüzey frezeleme ve kaba işleme için kullanılır.

5. Eşkenar Dörtgen Uçlar: Bunlar, 60 derecede kesişen ve dört kesme kenarı oluşturan iki köşegene sahiptir. Genellikle yüksek ilerlemeli frezeleme ve kaba işleme için kullanılırlar.

6. Yüksek İlerlemeli Uçlar: Bunlar, yüksek ilerleme hızlarına ve daha düşük kesme kuvvetlerine izin veren özel bir geometriye sahiptir, bu da onları yüksek hızlı işleme ve işlenmesi zor malzemeler için ideal hale getirir.

7. Seramik Uçlar: Bunlar seramik malzemeden yapılır ve yüksek aşınma dirençleri ve yüksek sıcaklıklara dayanma kabiliyetleri ile bilinir. Genellikle sertleştirilmiş çeliklerin ve diğer sert malzemelerin işlenmesinde kullanılırlar.

8. Karbür Uçlar: Bunlar karbür malzemeden yapılmıştır ve toklukları ve aşınma dirençleri ile bilinirler. Genel amaçlı frezelemenin yanı sıra işlenmesi zor malzemeler için de popüler bir seçimdir.

9. Endekslenebilir Uçlar: Bunlar, kesme kenarı aşındığında veya hasar gördüğünde kolayca değiştirilecek veya endekslenecek şekilde tasarlanmıştır. Takım değişimleri için duruş süresini azaltarak maliyet tasarrufu ve verimlilik artışı sağlarlar.

Frezeleme ve delme, bir iş parçasından malzeme çıkarmak için kullanılan iki farklı işleme sürecidir. İşte frezeleme ve delme arasındaki temel farklar:

1. Kesici takım: Frezeleme için kullanılan kesici alete, dönerek iş parçasından malzeme çıkaran birden fazla kesici kenarı veya kanalı olan freze bıçağı denir. Delme için kullanılan kesici takım, tek bir noktaya sahip olan ve iş parçasına dönerek ve ilerleyerek yuvarlak bir delik oluşturan matkap ucu olarak adlandırılır.

2. Çalışma şekli: Frezeleme, bir freze bıçağı yüzeyinden malzeme çıkarırken iş parçasını birden fazla eksen boyunca hareket ettirmeyi içerir. Delme, matkap ucunun döndürülmesini ve yuvarlak bir delik oluşturmak için iş parçasına ilerletilmesini içerir.

3. Malzeme kaldırma: Frezeleme, iş parçası yüzeyinin herhangi bir kısmından malzeme kaldırabilirken, delme yalnızca bir delik oluşturmak için iş parçasının içinden malzeme kaldırır.

4. Yüzey kalitesi: Frezeleme, freze bıçağının şekline ve tasarımına bağlı olarak düz, açılı veya kavisli yüzeyler de dahil olmak üzere çok çeşitli yüzey kalitesi üretebilir. Delme, belirli bir çap ve derinliğe sahip düzgün bir silindirik delik üretir.

5. Hassasiyet: Frezeleme, gelişmiş bilgisayar kontrollü sistemlerin ve aletlerin kullanımı sayesinde yüksek hassasiyet ve doğruluk seviyelerine ulaşabilir. Delme, frezelemeye göre daha az hassastır çünkü matkap ucunun doğru hizalanmasını ve konumlandırılmasını sağlamak için operatörün becerisine ve deneyimine dayanır.

Özetle, frezeleme ve delme farklı amaçlara hizmet eden iki farklı işleme sürecidir. Frezeleme daha çok yönlüdür ve karmaşık şekiller ve yüzey kaplamaları üretebilirken, delme bir iş parçasında yuvarlak delikler oluşturmaya odaklanır.

Freze bıçağının ilerleme hızının ve devrinin ayarlanması, iş parçası malzemesi, kesici takım geometrisi ve istenen işleme sonuçları gibi çeşitli faktörlerin dikkate alınmasını gerektirir. İzlenecek bazı genel adımlar aşağıda verilmiştir:

1. İş parçası malzemesini tanımlayın: Çelik, alüminyum veya diğer malzemeler gibi işleyeceğiniz malzemenin türünü belirleyin.

2. Uygun freze bıçağını seçin: İşlenen özel malzeme için uygun geometriye ve kaplamaya sahip bir freze bıçağı seçin.

3. Optimum kesme parametrelerini belirleyin: Belirli malzeme ve frezeleme işlemi için doğru kesme hızını (veya iş mili hızını) ve ilerleme hızını hesaplayın. Bu, kesme hızı çizelgeleri veya çevrimiçi hesaplayıcılar kullanılarak yapılabilir.

4. İş mili hızını ayarlayın: Freze makinesindeki iş mili hızını, seçilen freze bıçağı için önerilen kesme hızına uyacak şekilde ayarlayın.

5. İlerleme hızını ayarlayın: Freze makinesinin ilerleme hızını, belirli malzeme ve freze bıçağı için önerilen ilerleme hızına uyacak şekilde ayarlayın. İlerleme hızı genellikle dakika başına inç (IPM) veya dakika başına milimetre (mm/dak) olarak ifade edilir.

6. İşleme sürecini izleyin: Freze bıçağının malzemeyi istenen hızda kaldırdığından ve istenen yüzey finişini elde ettiğinden emin olmak için işleme sürecini gözlemleyin. İşlemi optimize etmek için iş mili hızında ve ilerleme hızında gereken ayarlamaları yapın.

Optimum kesme parametrelerinin özel uygulamaya ve kullanılan ekipmana bağlı olarak değişebileceğini unutmamak önemlidir, bu nedenle belirli frezeleme işleminiz için en iyi ayarlardan emin değilseniz üreticinin tavsiyelerine başvurmak veya bir uzmana danışmak her zaman iyi bir fikirdir.

Frezeleme kesme kuvvetinin hesaplanması ve optimize edilmesi, işlenen malzeme, freze bıçağı geometrisi ve kesme parametreleri dahil olmak üzere çeşitli faktörlerin dikkate alınmasını gerektirir. İzlenecek bazı genel adımlar aşağıda verilmiştir:

1. Spesifik kesme kuvvetini (Kc) belirleyin: İşlenen özel malzeme için Kc değerini hesaplayın. Bu değer genellikle inç kare başına pound (PSI) veya milimetre kare başına Newton (N/mm²) cinsinden ölçülür ve referans tablolarında veya çevrimiçi hesaplayıcılarda bulunabilir.

2. Toplam kesme kuvvetini (Fc) hesaplayın: Kc'yi kaldırılan talaşın kesit alanı ile çarpın. Talaş kalınlığı, ilerleme hızı, iş mili hızı ve freze bıçağındaki kesici kenar sayısına bağlı olarak hesaplanabilir.

3. Kesme kuvvetini izleyin: İşleme prosesi sırasında gerçek kesme kuvvetini ölçmek için bir kuvvet sensörü veya dinamometre kullanın. Prosesin güvenli sınırlar içinde çalıştığından emin olmak ve optimizasyon fırsatlarını belirlemek için ölçülen kuvveti hesaplanan kuvvetle karşılaştırın.

4. Kesme parametrelerini optimize edin: Optimum malzeme kaldırma oranları ve yüzey finisajları elde ederken tutarlı bir kesme kuvveti seviyesini korumak için iş mili hızı ve ilerleme hızı gibi kesme parametrelerini ayarlayın. Bu, kesme kuvvetini azaltmak için ilerleme hızını azaltmayı veya iş mili hızını artırmayı ya da tam tersini içerebilir.

5. Takım yolu optimizasyonunu uygulayın: Kesme kuvvetlerini azaltmak ve takım ömrünü iyileştirmek için trokoidal frezeleme veya yüksek hızlı işleme gibi takım yolu optimizasyon stratejilerini uygulamayı düşünün.

Frezeleme işlemi sırasında kesme kuvvetlerini izleyip optimize ederek verimliliği artırabilir, takım aşınmasını azaltabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edebilirsiniz. Bununla birlikte, optimum kesme parametrelerinin özel uygulamaya ve kullanılan ekipmana bağlı olarak değişebileceğini unutmamak önemlidir, bu nedenle belirli frezeleme işleminiz için en iyi ayarlardan emin değilseniz üreticinin önerilerine başvurmak veya bir uzmana danışmak her zaman iyi bir fikirdir.

Frezeleme sırasında iş parçasının yüzey kalitesinin sağlanması; takım seçimi, kesme parametreleri ve makine kurulumu gibi çeşitli faktörlerin dikkate alınmasını gerektirir. İşte izlenecek bazı genel adımlar:

1. Doğru freze bıçağını seçin: İşlenen özel malzeme için uygun geometriye, kaplamaya ve kesici kenarlara sahip bir freze bıçağı seçin.

2. Kesme parametrelerini optimize edin: İş mili hızını ve ilerleme hızını, seçilen freze bıçağı ve işlenen malzeme için önerilen parametrelerle eşleşecek şekilde ayarlayın. Bu, aşırı takım aşınmasını önlemeye ve yüzey finişini iyileştirmeye yardımcı olabilir.

3. Soğutma sıvısı veya yağlama kullanın: Kötü yüzey kalitesi ve erken takım aşınmasına yol açabilecek sürtünme ve ısı birikimini azaltmak için frezeleme işlemine soğutma sıvısı veya yağlama uygulayın.

4. Makine kurulumunu kontrol edin: İş parçasının freze makinesinde güvenli bir şekilde kenetlendiğinden ve düzgün hizalandığından emin olun. İşleme sırasında herhangi bir titreşim veya hareket, kötü yüzey kalitesi ve boyutsal doğrulukla sonuçlanabilir.

5. İşleme sürecini izleyin: Frezeleme işlemini gözlemleyin ve istenen yüzey kalitesinin elde edildiğinden emin olmak için işlenmiş yüzeyi periyodik olarak kontrol edin. Gerekirse, prosesi optimize etmek için kesme parametrelerini veya freze bıçağı seçimini ayarlayın.

6. İşleme sonrası işlemleri gerçekleştirin: Frezeleme işleminden sonra, iş parçasının yüzeyindeki çapakları veya kusurları gidermek için çapak alma veya parlatma gibi işleme sonrası işlemleri gerçekleştirin.

Bu adımları izleyerek frezeleme sırasında iş parçasının yüzey kalitesini iyileştirebilir ve istenen yüzey kalitesini elde edebilirsiniz. Optimum kesme parametrelerinin özel uygulamaya ve kullanılan ekipmana bağlı olarak değişebileceğini unutmamak önemlidir, bu nedenle belirli frezeleme işleminiz için en iyi ayarlardan emin değilseniz üreticinin önerilerine başvurmak veya bir uzmana danışmak her zaman iyi bir fikirdir.