U型鑽頭
警告
- 在車床上偏離中心使用時，U 型鑽頭很容易被燒毀。
- 使用小型U型鑽頭時，要求高速、大進給。進給量和速度越低，切削阻力越大，越容易燒刀。
廁所的不同&SP系列刀片
- WC系列加工效率更高
- SP系列加工光潔度較高
- WC系列刀片較便宜
- SP系列加工底面平面
- WC 系列刀片有 3 個切割刃。
- SP 系列刀片有 4 個切割刃。
針對更深的切屑成形器進行了最佳化
更快的排屑速度，直接影響加工效率，更深的排屑槽。在高進給和高速下的改進，仍能做到不積屑、不沾刀片、刃口倒角更小，優化並提高了U鑽體的剛性。
精密設計可抑製刀片擺動
精確的中心和周邊切削刃可有效抑制均勻受力加工時的振盪；降低難加工材料環境中刀具碰撞的風險，並提供比一般快速鑽頭更好的精度/穩定性。
注意：有周邊刃的刀片不能作為中心刃；同樣，中心邊緣刀片不能用作週邊邊緣；更換邊緣時請小心。
雙螺桿油孔高進給
雙螺旋油孔可保護刀片壽命並有助於冷卻鑽頭。快速鑽頭的尺寸越小，遵循高轉速/高進給以最小化切削阻力就越重要。
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U鑽加工常用公式
（數據僅供參考）
切削速度（Vc）
Vc= DC*π*n/1000
- Dc(mm) : 鑽頭直徑
- Vc(m/min)：切削速度
- n（轉/分）：轉速
例子
主軸轉速為1600rev/min，鑽頭直徑為20mm，切削速度為：Vc = Dc*π*n/1000 = 20*3.14*1600/1000 = 100（m/min）
進給速度（Vf）
Vf=Fr*n
- Vf(m/min)：進給速度
- Fr(mm/rev)：每轉進給量
- n（轉/分）：主軸轉速
例子
主軸轉速為1350 min-1，鑽頭直徑為Ø12，求切削速度。
（回答）
代入公式
vf=f×n=0.2×1350=270mm/min
這使得主軸每分鐘進給量為 270mm/min。
孔加工時間(Tc)
Tc=ld*i/n*f
- Tc(min):加工時間
- i：孔數
- Fr(mm/rev)：每轉進給量
- n（轉/分）：主軸轉速
- ld：鑽孔深度
例子
在 SCM440 鋼上鑽一個 Ø15、30 毫米深的孔。切削速度為 50 m/min，每轉進給量為 0.15 mm/rev。求鑽孔時間。
（回答）
主軸轉速n=(50×1000)÷(15×3.14)=1061.57min-1
溫度 = (30 × 1) ÷ (1061.57 × 0.15) = 0.188
= 0.188 × 60 = 11.3 秒鑽孔。
金屬去除率(Q)
Q=Vc*Dc*Fn/4
- Vc(m/min)：切削速度
- Dc(mm):鑽頭直徑
- Fn(mm/r):進給量
u 鑽頭參數
（數據僅供參考）
| 材料 | 硬度 | 切削速度 | U型鑽頭直徑 | |||
| 17.5-22 | 22.2-30 | 30.5-40 | 40.5-50 | |||
| 鋼 | 80-180 | 200-280 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.1-0.2 | 0.15-0.25 |
| 鋼 | 150-225 | 150-220 | 0.05-0.12 | 0.08-0.15 | 0.12-0.25 | 0.18-0.28 |
| 低合金鋼 | 150-260 | 160-220 | 0.06-0.12 | 0.08-0.18 | 0.15-0.3 | 0.2-0.3。 |
| 高合金鋼 | 150-240 | 120-180 | 0.05-0.1 | 0.06-0.15 | 0.12-0.2 | 0.18-0.25 |
| 不銹鋼 | 150-250 | 100-200 | 0.05-0.1 | 0.07-0.12 | 0.12-0.2 | 0.15-0.22 |
| 工具鋼 | 170-270 | 120-200 | 0.05-0.12 | 0.07-0.15 | 0.12-0.22 | 0.15-0.25 |
| 鑄鐵 | 160-220 | 120-180 | 0.1-0.17 | 0.15-0.2 | 0.18-0.25 | 0.2-0.3 |
| 合金鑄鐵 | 150-260 | 110-180 | 0.08-0.14 | 0.12-0.18 | 0.15-0.22 | 0.18-0.25 |
| 鋁合金 | 40-140 | 250-350 | 0.075-0.15 | 0.1-0.18 | 0.15-0.25 | 0.18-0.3 |
| 鑄鋁 | 50-150 | 220-280 | 0.1-0.2 | 0.15-0.22 | 0.18-0.3 | 0.22-0.35 |
u 鑽頭加工能力要求
為了真正發揮U鑽的加工效果，除了刀柄和刀片之外，還需要合適的機床，這樣才能發揮U鑽的真正加工能力。
不規則表面鑽孔
不規律的
- 盡可能使用最短的鑽頭，以最大限度地減少振動趨勢並減少偏轉的影響
- 切削速度的建議起始值和建議的最低進給量
- 當凹面半徑等於或小於鑽頭半徑時，不建議使用 6–7×DC
凸面
- 盡可能使用最短的鑽頭，以最大限度地減少振動趨勢並減少偏轉的影響
- 切削速度的建議起始值和建議的最低進給量
- 當凹面半徑等於或小於鑽頭半徑時，不建議使用 6–7×DC
凹
- 盡可能使用最短的鑽頭，以最大限度地減少振動趨勢並減少偏轉的影響
- 切削速度的建議起始值和建議的最低進給量
- 當凹面半徑等於或小於鑽頭半徑時，不建議使用 6–7×DC
跨孔鑽
- 對於不同直徑的孔：先鑽較大的孔以減少毛邊的形成
- 在過孔期間從建議的最低進給開始
- 不建議用於長切屑材料，因為在穿過孔洞時會排屑
成角度或傾斜的表面、入口
- 盡可能使用最短的鑽頭，以最大限度地減少振動趨勢並減少偏轉的影響
- 從建議的最低切削速度和建議的最低進給量的 1/3（或更低）開始，直到完全嚙合，然後返回正常進給量
- 4–5×DC 傾斜入口的角度最大可達 15°
- 6–7×DC 傾斜入口的角度最大可達 10°
有角度或傾斜的表面，出口
- 盡可能使用最短的鑽頭，以最大限度地減少振動趨勢並減少偏轉的影響
- 切削速度的建議起始值和建議的最低進給量（或更低）
- 4–5×DC 傾斜出口的角度最大可達 15°
- 6–7×DC 傾斜出口的角度最大可達 5°
不對稱曲面鑽孔
- 使用盡可能短的鑽頭，以盡量減少鑽頭從中心向外的彎曲，類似於傾斜表面
- 對於凹面，將進給量減少至初始鑽進速度的 1/3
- 曲面半徑應大於鑽頭半徑
- 不建議用於 6–7×DC 鑽頭
預鑽孔
- 為了使中心和周邊刀片之間的切削力平衡在可接受的水平上，預鑽孔不應大於DC/4
疊鑽
- 最大限度地減少堆疊板之間的間隙對於成功進行堆疊鑽孔至關重要。這可以透過將板夾緊或焊接在一起來完成。一個很好的常見做法是在板之間插入工業用紙（厚度約為 0.5-1 毫米（0.020-0.039 英吋）），以消除任何不規則並抑制振動。由於鑽孔過程中的軸向力將達到數千牛頓，因此夾緊支撐是一個重要的考慮因素。
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